Sascha Leidig, Head of PLM Portfolio & Partner Management bei T-Systems, erklärt im Interview auf der Hannover Messe 2019, wie ein Digitaler Zwilling funktioniert und wie er die Arbeit von Ingenieuren, Werksleitern und Servicetechnikern verändert.

Wenn die Fertigungs- und Produktqualität nicht stimmt, dann liegt das oft nicht zuletzt daran, dass in den allermeisten Fällen lediglich Annahmen und Erfahrungswerte über die spätere Nutzung, Betriebsbedingungen und Lasten getroffen werden und als Entwicklungsgrundlage dienen. Diese Annahmen sind aber leider nicht immer richtig.

Unter anderem kann dieses Problem mit der Technik des Digitalen Zwillings und damit der Verwendung realer Nutzungsdaten im Forschungs- und Entwicklungsprozess in Angriff genommen werden. Sensorik und smarte Technik liefern die Echtzeitdaten über den gesamten Lebenszyklus des Produkts und über die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit.

„Dadurch können Ingenieure beispielsweise erfahren, wie sich ihre entwickelten Produkte oder Komponenten im realen Betrieb verhalten. Das ermöglicht bessere Produktdesigns und schnellere Prozesse", erklärt Sascha Leidig, Head of PLM Portfolio & Partner Management bei T-Systems.

Wie der Digitale Zwilling Fertigung und Wartung verbessert

Produkte, die den eigenen Kunden von vornherein in den Mittelpunkt stellen und über ihren Lebenszyklus hinweg analysiert werden, machen nicht nur ihren Kunden zufriedener sondern wirken sich auch positiv auf die Geschäftsentwicklung aus. Denn nach den Erfahrungen von T-Systems lässt sich das Risiko für ungeplante Stillstände von Anlagen in der Produktion und nicht ausreichende Qualität mit Künstlicher Intelligenz (KI) und dem Product Lifecycle Management minimieren.

"So ist der Werksleiter beispielsweise immer in Echtzeit über den Zustand seiner Anlagen informiert und der Servicetechniker weiß ganz genau, welche Maschine er wie und wann warten muss", ergänzt Leidig.

Was ist ein Digitaler Zwilling?

Der Digitale Zwilling ist das virtuelle Abbild eines spezifischen Produktes, das sein physisches Pendant ein Leben lang begleitet. Dabei bleibt jedes Abbild beziehungsweise Datenmodell einem individuellen Produkt zugeordnet, von der Entwicklung über die Fertigung und den anschließenden Betrieb und wird mit dessen realen Betriebsdaten gefüttert.