Wie Siemens Lean zur autonomen Fabrik weiterdenkt

Lean war über Jahrzehnte eine der wichtigsten Antworten der Industrie auf Wettbewerbsdruck. Verschwendung reduzieren, Prozesse stabilisieren, Durchlaufzeiten verkürzen, Qualität verbessern – ohne diese Prinzipien wäre moderne Fertigung kaum denkbar. Auch das Siemens Gerätewerk Erlangen hat lange von Lean-Methoden profitiert. Sie haben geholfen, das Werk effizient, wettbewerbsfähig und robust zu halten.

Doch irgendwann stößt klassische Optimierung an Grenzen. Lean verbessert bestehende Abläufe. Es schafft Transparenz, Disziplin und Effizienz. Aber Lean allein erzeugt keine lernende Fabrik. Es macht aus Daten noch keine Intelligenz. Und es löst nicht automatisch das Problem, dass moderne Produktion immer stärker von Variantenvielfalt, kürzeren Innovationszyklen und globalem Preisdruck geprägt ist.

Vom optimierten Werk zum digital Enterprise 

Genau an diesem Punkt hat Siemens in Erlangen den nächsten Schritt vollzogen: vom optimierten Werk zum Digital Enterprise. Der Umbau des Gerätewerks war keine kosmetische Modernisierung, sondern eine strategische Neuausrichtung. Drei Faktoren kamen zusammen.

Erstens: Komplexitätsdruck. Mehr als 1.000 Produktvarianten im Make-to-Order-Betrieb lassen sich mit klassischen manuellen Steuerungsmechanismen irgendwann nicht mehr wirtschaftlich beherrschen. Je stärker die Variantenvielfalt steigt, desto weniger reicht es, Prozesse nur stabil zu halten. Die Fabrik muss Zusammenhänge erkennen, Optionen bewerten und auf Veränderungen reagieren können.

Zweitens: Wettbewerbsdruck. Wer an einem Hochlohnstandort produziert, braucht einen anderen Produktivitätshebel als reine Kostenreduktion. Das gilt besonders in Märkten, die durch strukturelle Veränderungen – etwa in der Automobilindustrie, bei Energieeffizienz, Elektrifizierung und globalen Lieferketten – unter Druck stehen. Deutschland kann in solchen Märkten nicht über niedrige Löhne gewinnen. Der Standort muss über Technologie, Qualität, Geschwindigkeit und Anpassungsfähigkeit gewinnen.

Drittens: technologische Reife. KI, digitale Zwillinge, industrielle Datenplattformen, Robotik und IT/OT-Konvergenz haben inzwischen einen Reifegrad erreicht, der ihren Einsatz in der Produktion nicht nur möglich, sondern wirtschaftlich sinnvoll macht. Aus Forschung, Pilotierung und Demo-Anwendungen wird produktionswirksame Realität.

Lernkurve auch im digitalen Raum

Im Gerätewerk Erlangen zeigt sich das besonders deutlich am Digital Twin. Produktionslinien lassen sich digital entwerfen, simulieren und optimieren. Anlagen können vor der realen Inbetriebnahme virtuell trainiert oder programmiert werden. Damit verschiebt sich ein Teil der Lernkurve aus der Halle in den digitalen Raum.

Das ist ein zentraler Produktivitätssprung. Denn jede vermiedene Korrekturschleife im physischen Betrieb spart Zeit, Material und Kapazität. Jede virtuell getestete Variante reduziert das Risiko beim Anlauf. Jede digital vorbereitete Inbetriebnahme verkürzt die Phase, in der eine Anlage zwar schon Kosten verursacht, aber noch nicht stabil produziert.

Hinzu kommt KI als nächste Stufe. Im GWE markiert sie den Übergang von Datenverfügbarkeit zu Datenintelligenz. KI-gestützte Bildverarbeitung erkennt Qualitätsabweichungen flexibler als statische Prüfprozesse. Adaptive Robotik kann auch dort wirtschaftlich werden, wo klassische Automatisierung wegen mittlerer Stückzahlen oder wechselnder Varianten bisher zu starr war. Administrative und wertschöpfende Prozesse lassen sich datenbasiert optimieren.

Das Gerätewerk Erlangen ist deshalb auch für den Maschinenbau so interessant. Viele Unternehmen der Branche stehen vor einem ähnlichen Problem: Sie bauen keine Massenware, sondern kundenspezifische, variantenreiche Produkte. Sie arbeiten mit komplexen Engineering-Prozessen, knappen Fachkräften und hohen Qualitätsanforderungen. Gleichzeitig sollen sie schneller, nachhaltiger und produktiver werden.

Digitalisierung als Betriebssystem für das Werk

Die Botschaft aus Erlangen lautet: Digitalisierung ist kein zusätzliches Projekt neben dem Tagesgeschäft. Sie wird zum Betriebssystem der Fabrik. Wer digitale Zwillinge, KI und Software nur als Add-on betrachtet, unterschätzt ihren strategischen Charakter. Entscheidend ist die Verbindung mit realen Produktionsdaten, Prozesswissen und operativer Verantwortung sowie die Weiterbildung und Umschulung der Mitarbeitenden im Rahmen der digitalen Transformation.

Besonders bemerkenswert ist: Die Transformation fand nicht auf der grünen Wiese statt. Das GWE wurde im laufenden Betrieb weiterentwickelt – ohne Produktionsstopp, ohne Schonraum, ohne den Luxus einer langen Übergangsphase. Jede neue Technologie musste sich im Make-to-Order-Alltag bewähren. Das macht den Wandel anspruchsvoll, aber auch glaubwürdig.

Für den Maschinenbau-Gipfel-Salon ist Erlangen damit der richtige Ort zur richtigen Zeit. Denn dort lässt sich die Debatte führen, die viele Unternehmen derzeit beschäftigt: Wie wird aus Digitalisierung echte Wettbewerbsfähigkeit? Wie wird aus dem digitalen Zwilling ein operatives Werkzeug? Wie wird aus KI ein messbarer Nutzen in Qualität, Produktivität und Flexibilität? Und wie entsteht aus Lean Excellence die adaptive, zunehmend autonome Fabrik?