Jacob Group: Fertigungstiefe als Erfolgsfaktor

Die Jacob Group mit Sitz in Porta Westfalica ist Europas Marktführer für modulare Rohrsysteme in Schüttguttechnik, Abluftführung sowie Niederdruckförderung. Die Systeme kommen in zahlreichen Industriebranchen zum Einsatz – von der Lebensmittel- bis zur Chemieindustrie, überall dort, wo Schüttgüter sicher geführt oder Luft und Staub zuverlässig abgeführt werden müssen. Was Jacob besonders macht, ist die Kombination aus industrietauglicher Modularität, passgenauer Fertigung und kundennaher Entwicklung. Das Unternehmen versteht sich nicht als reiner Produktanbieter, sondern als Partner über den gesamten Lebenszyklus eines Rohrsystems. Mit über 100 Jahren Erfahrung, tiefem Branchenverständnis und einem kompromisslosen Qualitätsanspruch ist Jacob in Europa und weltweit aktiv. Internationaler Vertrieb, hohe Verfügbarkeit und lösungsorientierter Service sorgen dafür, dass Kunden nicht nur kaufen, sondern auf Augenhöhe betreut werden.

Die eigene Produktentwicklung, hohe Fertigungstiefe und eine ausgeprägte Digitalisierung der Prozesse machen Jacob heute zu einem Industrievorbild in Sachen Produktionsstrategie, Flexibilität und Nachhaltigkeit.

 GEO Award 2025: Exzellenz in Tiefe, Tempo und Transparenz

Ausgezeichnet wurde das Werk der Jacob Group in Porta Westfalica in der Kategorie GEO Award des renommierten Industrie-Wettbewerbs „Fabrik des Jahres“ - ausgerichtet von Kearney, Ultima Media und der Fachzeitung Produktion. Bewertet wurden unter anderem Fertigungstiefe, Automatisierungskompetenz, Nachhaltigkeit und organisatorische Integrationsfähigkeit entlang der Wertschöpfungskette. Was die Jury besonders überzeugte: das Gesamtsystem Jacob – kein singuläres Projekt, sondern ein durchgängiger Ansatz aus Praxisnähe, Innovation, Eigeninitiative und Transparenz.

Hinter dem Erfolg steht kein einzelnes Leuchtturmprojekt, sondern eine Organisation, die über Jahre konsequent am Kunden entlang gedacht wurde. Der Preis ist kein Endpunkt, sondern ein markantes Zwischenziel auf einem langen Weg, den das Unternehmen gemeinsam mit seinen Mitarbeitenden geht. „Der Titel bei der Fabrik des Jahres ist für uns kein Pokal, der Staub ansetzt. Er ist ein Schulterklopfen mit Aussage: Unser Weg stimmt“, sagt Jan Niklas Töws, Director of Operations & Supply Chain Management bei der Jacob Group.

Er macht klar, dass der Preis vor allem ein Zeichen für die Menschen im Werk ist – für jene, die täglich an kleinen und großen Verbesserungen arbeiten. „Projekte, die nicht verordnet wurden, sondern von den Menschen initiiert, die täglich an den Prozessen arbeiten. Deshalb gehört diese Auszeichnung der gesamten Jacob Mannschaft.“ Jacob beweist, dass moderne Fertigungsorganisation nicht nur aus Kennzahlen und Technik besteht, sondern aus Verantwortung, Dialog und klaren Entscheidungen.

 Produktionsmodell mit außergewöhnlicher Fertigungstiefe

Entscheidend für den Erfolg in Porta Westfalica ist die strategisch eingesetzte Fertigungstiefe. Jacob denkt sie nicht als Kostenfaktor, sondern als Nutzenbringer über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Jahr für Jahr stellt sich das Operations-Team die gleiche Frage: Welchen zusätzlichen Service kann man bieten – nicht nur im Produkt, sondern in der Kooperation, im Tempo, in der Entscheidungsfähigkeit? „Unsere Fertigungstiefe verschafft uns Flexibilität und hält das Wissen über alle Prozessschritte im Haus. Das macht uns schneller, präziser und verlässlicher. Der eigentliche Vorteil liegt in der Qualität der Zusammenarbeit“, erklärt Töws.

So entstehen etwa individuelle Komponentenlösungen in enger Abstimmung mit Kunden – nicht irgendwann, sondern sofort, weil alle Prozesse unter einem Dach stattfinden. Der Vorteil liegt nicht allein in der Time-to-Market, sondern in der kontinuierlichen Weiterentwicklung gemeinsam mit dem Kunden.

 Automation beginnt im Shopfloor

Automation wird bei Jacob nicht eingekauft, sondern selbst entwickelt – aus den echten Herausforderungen der Fertigung heraus. Kleine Losgrößen, hohe Variantenvielfalt und individuelle Kundenlösungen sind in der Produktion eher die Regel als die Ausnahme. Klassische Standardlösungen greifen da zu kurz. „Unsere Automatisierung entsteht nicht am Reißbrett, sondern aus dem Bedarf. Genau deshalb bauen wir sie oft selbst – von Cobots bis hin zu spezifischer Software“, sagt Töws.

Ein Paradebeispiel: In der eigenen Lehrwerkstatt entstehen erste Prototypen automatisierter Arbeitsschritte, die nach erfolgreichen Tests in die Serie überführt werden. Ergänzend dazu wurde eine KI-gestützte Schweißnahtverfolgung entwickelt, die die Reproduzierbarkeit erhöht und Fehlerquoten senkt – bei gleichzeitig wachsender Variantenvielfalt. Die Wirkung wird dabei nicht nur in Taktzeit oder Stückzahl gemessen, sondern in Prozessstabilität und Wiederholgenauigkeit – entscheidend für eine prozessorientierte Serien- und Kundenfertigung.

 „Unsere Planung ist nicht starr, sondern dynamisch“

Besonders prägend im ausgezeichneten Produktionssystem ist der Bereich „Customer Order Fulfillment“. Diese organisatorische Schnittstelle bündelt Kundenkommunikation, Vertrieb, Logistik, Beschaffung und Produktion an einem Punkt – mit dem Ziel, Termintreue und Flexibilität zu synchronisieren. „Unsere Planung ist nicht starr, sondern dynamisch. Wenn ein Termin kippt, wird das offen angesprochen. Nicht, um Schuldige zu finden, sondern um Lösungen zu ermöglichen“, erklärt Töws. Die zentrale Steuerung sorgt dafür, dass Aufträge realistisch geplant, flexibel angepasst und zuverlässig ausgeliefert werden können. Reaktionsfähigkeit ersetzt Komplexität – eine Philosophie, die sich nicht nur in der Performance, sondern auch im Vertrauen der Kunden widerspiegelt.

Der Innovationsmotor bei Jacob ist die Belegschaft selbst. Qualifizierung, Ideenmanagement und Mut zur Verantwortung stehen im Vordergrund. Es geht nicht um das reine Abarbeiten, sondern um Haltung. „Qualifizierung beginnt mit Vertrauen. Wir lassen Menschen ausprobieren, Dinge anfassen und eigene Ideen umsetzen“, betont Töws.

Eine besonders inspirierende Geschichte: Ein Mitarbeiter aus der Oberflächentechnik entwickelte eine Automatisierungslösung mit einem Cobot in einem völlig neuen Prozessbereich – ohne Robotik-Vorerfahrung, aber mit Neugier und Begeisterung. Formate wie die „Kickbox“ schaffen den Rahmen dafür: zehn Wochen lang erhalten Mitarbeitende Zeit und Budget, um eigene Ideen umzusetzen – ohne Vorgaben, aber mit klarer Zukunftsorientierung.

Sensorik & Upcycling: Nachhaltigkeit trifft Technik

Nachhaltigkeit bei Jacob folgt keinem Trend, sondern einem Grundprinzip: Wirkung vor Symbolik. Dabei steht nicht die schnellste Amortisation im Vordergrund, sondern der langfristige Nutzen. Bis 2025 konnte der Energieverbrauch am Standort Porta Westfalica um rund eine Million Kilowattstunden reduziert werden – das entspricht dem Jahresstromverbrauch von rund 300 Haushalten. „Der gesunde Menschenverstand bleibt unser Plan A. Wir setzen um, was Sinn ergibt und notwendig ist und lassen, was nichts bringt“, sagt Töws. Kreislaufwirtschaft, alternative Rohstoffe und sensorische Lösungen zur Zustandsüberwachung der Produkte während der Nutzung sind bereits Teil der Produktionsstrategie – ebenso wie der Rückbau der Produkte mit anschließender Wiederverwertung durch Upcycling.

Der nächste Schritt: Verantwortung über den gesamten Lebenszyklus

Die Zukunft bei Jacob bedeutet nicht Quantität, sondern mehr Verantwortung über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Das beginnt bei der Planung: Mit Augmented Reality werden Räume bereits heute in Echtzeit vor Ort geplant, im Bau und in der Montage sorgt die mobile Bördelmaschine JacBox für flexible Lösungen direkt vor Ort. „Wir bringen Wertschöpfung dorthin, wo sie gebraucht wird. Nicht irgendwann, sondern jetzt. Wir denken den Rückbau gleich mit – und entwickeln unsere Systeme so, dass sie am Ende ihres Lebenszyklus in neue Anwendungen zurückkehren können“, erklärt Töws. Sensorische Komponenten liefern künftig relevante Prozessdaten – ein weiterer Baustein auf dem Weg zur vollständig digitalisierten, flexiblen und nachhaltigen Produktionskette.