H2: So macht Salzgitter die Stahlproduktion CO2-neutral

Die Stahlproduktion wird gerne als Klimakiller Nummer 1 bezeichnet, denn pro Tonne Stahl entstehen zwei Tonnen CO₂. Das sieht auch Daniel Ditz, Fachingenieur der Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH, nicht anders: „Stahl ist zwar der wahrscheinlich nachhaltigste Rohstoff und universellste Werkstoff, den wir haben." Zudem könne er am Ende seiner Lebenszeit problemlos wieder in den Zyklus einfließen und aus ihm können neue Produkte entstehen. Aktuell sei die Primärstahlproduktion aber schon noch ein Klimakiller. "Denn allein in Deutschland trägt die Stahlindustrie zu sieben Prozent der Emissionen bei und unser Werk in Salzgitter zu einem Prozent, was acht Millionen Tonnen CO₂ im vergangenen Jahr entspricht", so Ditz.

Transformationsprojekt für die CO₂-neutrale Stahlproduktion

Doch die Salzgitter AG hat bereits das Transformationsprojekt Salcos in Gang gesetzt, um die Stahlproduktion CO₂-neutral umzusetzen. „Der immense CO₂-Ausstoß ist uns bewusst, das wollen wir ändern und wir wollen Teil der Lösung sein, durch die Dekarbonisierung der Stahlproduktion mittels ‚Salcos‘-Projekt - dem Salzgitter Low CO₂-Steelmaking“, so Ditz.

Als zweitgrößter deutscher Stahlproduzent sei die Salzgitter AG laut Ditz global vertreten und im letzten Jahr hatte die AG ungefähr eine Stahlproduktion von sechs Millionen Tonnen. „Wir stehen im Spannungsfeld, das schon die ganze Zeit zur Sprache kommt, denn die Politik fordert Klimaneutralität bis 2045.

Kunden fordern CO₂-neutralen Stahl

Überdies forderten viele Kunden CO₂-armen Stahl und der Stahlproduzent bekomme auch die Wünsche der Gesellschaft mit, die immer mehr nachhaltige Produkte sowie Klimaschutz haben wollten. „Unsere Antwort darauf ist Salcos, was sowohl immer noch größere Bestrebungen in die Kreislaufwirtschaft bedeutet, als auch möglichst den Anlagenprozess umzubauen, so dass wir direkt bei der Stahlzeugung CO₂-Emission vermeiden“, erläutert Ditz.

Dekarbonisierung von Wertschöpfungsketten geht nur gemeinsam

Ditz habe auch mitbekommen, dass Salzgitter auf diesem Weg der Transformation nicht allein sei, „und darum ist eines unserer Leitmotive Partnering und Transformations. Wir haben in den letzten Jahren viele Absichtserklärungen und Partnerschaften unterschrieben mit Kunden, Lieferanten, Energieversorgern und Technologieunternehmen, die uns auf diesem Weg hin zur Transformation zum CO2-armen Stahl begleiten und unterstützen wollen“, versichert er.

Der exakte Plan der Salzgitter AG zur CO2-freien Stahlerzeugung

Ditz erklärt, was Salzgitter genau vorhat: „Wir kommen vom klassischen Hochofen-Stahlwerk, wo Kohle und Eisenerz im Hochofen verhüttet wird. Hier entstehen die zwei Tonnen CO₂ pro Tonne Roheisen und das geht dann in die weiteren Anlagen zur Veredelung. Und dieses Aggregat werden wir ersetzen in der Transformation durch eine Direktreduktionsanlage. Diese ermöglicht es uns, weiterhin Eisenerz, aber dann mit Wasserstoff zu reduzieren, wobei dann im besten Fall wirklich nur Wasserdampf als Emission anfällt.“

Bei diesem Prozess gebe es den Unterschied, dass aus der Anlage plötzlich festes Eisen komme. „Das müssen wir weiterhin einmal aufschmelzen. Das heißt, das zweite neue Aggregat ist der Elektrolichtbogenofen EAF, bevor dann die Veredelung in den bestehenden Anlagen weitergeführt werden kann“, beschreibt Ditz.

Ausreichende Menge an H2 als K.O.-Kriterium

Sollte der Stahlhersteller keinen oder nicht genügend Wasserstoff zur Verfügung haben, dann sei die Absicht, trotzdem wenigstens den fossilen Träger zu nutzen, der den meisten inhärenten Wasserstoff besitze. Dazu Ditz: „Das ist Erdgas und das bedeutet immer noch eine CO₂-Reduktion von zwei Dritteln.“

Der Plan sehe vor, den Prozess in drei Schritten zu machen. „Die erste Ausbaustufe wird bis Ende 2025/Anfang 2026 realisiert. Der Aufsichtsrat hat bereits mehrere hundert Millionen Euro freigegeben. Außerdem haben wir Ende April eine Förderung von Bund und Land von fast einer Milliarde Euro bekommen“, rechnet Ditz vor.

Erster grüner Stahl aus Salzgitter ab 2026

Den ersten Elektrolichtbogenofen habe Salzgitter im Dezember bestellt. „Die Direktreduktionsanlage wurde im Mai beauftragt. Die erste Elektrolyse wird spätestens bis zum Spätsommer beauftragt und bestellt werden, so dass wir als erstes Stahlwerk in Europa 2026 sagen können: Wir haben den ersten Schritt der Transformation geschafft“, prognostiziert Ditz.

Demzufolge biete Salzgitter dann den ersten grünen Stahl oder CO₂-ärmeren Stahl an, wodurch bereits ein Drittel der CO₂-Emissionen eingespart würden. „2030 verdoppeln wir die Kapazität und haben das Ziel, das erste Stahlwerk zu sein, das den Transformationsprozess abschließt, um 2033 die gesamte klassische Stahlerzeugung abzuschalten“, blickt Ditz nach vorne.

150.000 Tonnen Wasserstoff ab 2026 im Einsatz

Die Salzgitter AG habe schon vor einiger Zeit begonnen, alte Hallen abzureißen und das Baufeld vorzubereiten, damit es keine Verzögerungen gebe, sondern die Transformation angegangen und alles schnellstmöglich umgesetzt werden könne. „Damit haben wir übrigens schon begonnen, als die Förderung noch gar nicht feststand. Wir haben zwar riesige Investitionskosten, aber das ist es wert“, betont Ditz.

Übrig bleibe die große Frage nach dem Wasserstoff, wo er herkomme. „Unsere Antwort ist, dass wir ab 2026 bereit sind und bis zu 150.000 Tonnen Wasserstoff mit einer Anlage einsetzen können. Denn wenn es sich dafür nicht lohnt, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen, dann weiß ich es auch nicht. Schließlich ist unser Hub gigantisch, denn mit einer Tonne Wasserstoff sparen wir 28 Tonnen CO₂“, unterstreicht Ditz.