zwei Mitarbeiter laufen durch Lager und begutachten einen ausgedruckten Plan

Behältermanagement - ein oft unterschätztes Thema in vielen Betrieben. (Bild: stock.adobe.com - littlewolf1989)

KLT, Gitterboxen, Paletten und andere Ladungsträger sind in vielen Lieferketten und ein unverzichtbares Hilfsmittel im produzierenden Gewerbe. Als „Hidden Champion“ der Supply Chain fallen die Behälter aber meist nur dann auf, wenn sie fehlen oder im Weg stehen.

Dabei legen sie lange Strecken zurück: Allein in Europa durchschreiten ca. 135 Millionen Kunststoffkisten und 20 Millionen Gitterboxen einen Kreislauf aus verschiedenen Stationen: vom Lieferanten, über Depots, zu Produzenten, Kunden, in die Reinigung oder Wartung und - wenn es rundläuft - wieder zurück zum Anfang. Damit der Produktionsablauf nicht durch eine einfache Kiste ins Stocken gerät, ist eine bedarfsgerechte Verteilung der Ladungsträger im Behälterkreislauf notwendig.

Pi mal Daumen im Behälterkreislauf

Das Subtrahieren und Addieren von Ladungsträgern scheint auf den ersten Blick eine leichte Rechenaufgabe zu sein. Der Produktionsalltag ist jedoch weitaus komplexer und mit vielen Unbekannten versehen. Wo liegt wann welcher Bedarf vor? Wie hoch ist der Bestand? Welche Behälter befinden sich im Transit? Wie viele sind beladen und wie viele sind leer?

Viele Unternehmen verlassen sich hierbei immer noch auf Excellisten, stoßen dann aber schnell an ihre Grenzen. Welcher Disponent ist schon in der Lage, Status, Standorte und Routen von Tausenden Ladungsträgern lückenlos im Blick zu behalten und rechtzeitig die notwendigen und richtigen Entscheidungen zu treffen? Tracking- und Tracing-Systeme bieten Hilfestellung. Mittels Barcodes, RFID und Telematik lassen sich Standort und Zustand eines Ladungsträgers einfach erfassen. Ebenso sind verschiedene Software-Lösungen auf dem Markt erhältlich, die das Verwalten und Ausgleichen von Behälterkonten erleichtern.

Je mehr Behälter und je größer das Netzwerk, desto höher fällt die Komplexität der operativen Entscheidungsprozesse aus. Es müssen nicht nur mehr Entscheidungen getroffen werden, diese haben auch weitreichendere Auswirkungen auf die Performance der gesamten Produktions- und Lieferketten. Hier kommen Algorithmen und Künstliche Intelligenz (KI) ins Spiel. Gute Algorithmen sind in der Lage, verlässliche Prognosen über die benötigten Ladungsträger zu erstellen und optimierte Handlungsempfehlungen in Echtzeit zu berechnen.

Nachhilfe im Behältermanagement

„Algorithmen können eine schier endlose Anzahl von Planungs- und Terminierungsentscheidungen in Echtzeit analysieren und diejenigen identifizieren, die für die Minimierung der Kosten und die Maximierung der Versorgungsqualität ideal sind“, erklärt Jennifer Stead, Business Development Managerin im Geschäftsbereich Logistik bei der INFORM GmbH. Das Unternehmen aus Aachen entwickelt seit über 10 Jahren Software für die optimierte Verteilung von Behältern in unterschiedlichen Industrien. Um Bedarfsprognosen so präzise wie möglich zu erstellen, beziehen Algorithmen Daten aus vielen verschiedenen Quellen in ihre Berechnungen ein. Dies können zum Beispiel Produktionspläne, Vergangenheitsdaten, saisonale Schwankungen und statistische Ausnahmen, manuelle Eingaben und ad-hoc Buchungen der Anwender, Lagerreichweitenanalysen sowie definierte Minimal- oder Maximalbestände sein.

Basierend auf zuvor festgelegten Regeln warnen sie vor anstehenden Über- und Unterbeständen, können bei Bedarf aber auch automatisierte Dispositionsentscheidungen treffen und eigenständig entsprechende Transportaufträge veranlassen. „Unsere Algorithmen entfernen effektiv den menschlichen Fehler aus der Planungs- und Prognoseformel“, erläutert Jennifer Stead. Dies führt zu deutlichen Effizienzsteigerungen im Behälterkreislauf und in Folge zu weniger Störungen im Produktionsablauf. Und auch beim Thema Nachhaltigkeit helfen Algorithmen, da sie unnötige Transporte und Anschaffungen reduzieren. „Mithilfe unserer Behältermanagement-Software lassen sich Behälterverluste um 5 bis 25 Prozent reduzieren, unnötige Umdisponierungen und Last-Minute-Transporte um 8 bis 45 Prozent vermeiden und die Umlaufhäufigkeit um 25 bis 100 Prozent steigern“, sagt Jennifer Stead von INFORM.

Portraitbild Jennifer Stead

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Einserkandidaten unter sich

Um solche Ergebnisse erzielen zu können, benötigen die Algorithmen einen bestmöglichen Nachschub an Daten. Die meisten Unternehmen haben viele der Systeme bereits im Einsatz, die in diesem Fall für das Behältermanagement hinzugezogen werden können. Neben dem klassischen ERP- und Produktionsplanungssystem können Tracking- und Tracinglösungen angebunden werden und bei Bedarf auch ein innerbetriebliches Transportleitsystem, ein Transportmanagementsystem (TMS) oder ein Yard Management (YMS). Aus der Integration der Systeme ins Behältermanagement lassen sich viele Vorteile generieren.

Primus im Klassenbund mit dem Behältermanagement ist das Produktionsplanungssystem. Das gilt umso mehr, wenn in diesem auch mathematische Algorithmen zum Einsatz kommen, wie dies bei APS-Systemen der Fall ist. APS steht hier für Advanced Planning and Scheduling. Der Artikel „Wie Sie die Fertigung managen, statt Terminen nachzujagen“ zeigt anschaulich, wie Algorithmen eine optimierte Fertigungsreihenfolge auch unter Zeitdruck errechnen. „Aber auch der beste Plan ist zum Scheitern verurteilt, wenn die Behälter fehlen“, ergänzt Jennifer Stead. „Der Datenaustausch zwischen APS- und Behältersystem ist daher ein wichtiger Baustein in der smarten Produktionskette“.

Das INFORM - On-Demand Webinar bietet in 20 Minuten Denkanstöße und Handlungsimpulse für ein optimiertes Behältermanagement: Hier können Sie sich das On-Demand Webinar anschauen.

Weitere Informationen sowie ein Infopaper zum Thema finden Sie hier.

In der ersten Reihe und stets nah dran am Behältergeschehen sind die Gabelstapler. Ohne sie bewegt sich kein Behälter in der Produktion. Die innerbetrieblichen Transportaufträge dazu entstehen aber oft nur spontan oder auf Zuruf. Intelligente Transportleitsysteme wie das der INFORM GmbH bringen Ordnung ins Chaos bei der Planung und Steuerung. Kriterien wie Entfernungen, Auftragsprioritäten, Termine und Ladekapazitäten werden bei der Fahrzeuganweisung in Echtzeit berücksichtigt. „Das Behälter- und das Transportleitsystem von INFORM lassen sich so eng verzahnen, dass nur noch ein System für die Auftragseingabe benötigt wird“, sagt die INFORM-Expertin Jennifer Stead. „Das spart Zeit und reduziert Fehleingaben“.

„Gute Noten im Fach Behältermanagement erzielt auch das Transportmanagementsystem (TMS),“ so Jennifer Stead weiter. Der Merksatz „Algorithmen verbessern das Ergebnis“ gilt auch hier. Transportkosten und gefahrene Kilometer lassen sich dadurch um bis zu 30 Prozent senken. Nebenbei erhöht sich auch noch die Transparenz über den aktuellen Standort der Behälter.

Für Produzenten mit großen Produktionsstandorten lohnt sich auch die Anbindung an die Hoflogistik. „Bei Anlieferung am Werk wird der Lkw mit den Behältern wird schnell und sicher an das richtige Tor geleitet. Sei es, weil das Tor am dichtesten an der Maschinenhalle liegt, wo die Behälter benötigt werden, oder weil die kürzesten Durchlaufzeiten erzielt werden“, erklärt Jennifer Stead. Auch hier helfen Algorithmen bei der Entscheidungsfindung, besonders dann, wenn ein intelligentes Zeitfensterbuchungssystem integriert wird.

Des Rätsels Lösung

Kommen wir auf die eingangs gestellte Frage zurück. Die durchschnittliche Lesedauer dieses Artikels beträgt ca. 5 Minuten. In dieser Zeit haben sich sämtliche Parameter eines Behälterpools bereits mehrmals geändert, daher wäre jeder Lösungsansatz schon wieder Geschichte. Die Neuberechnung in Echtzeit liefert Ihnen nur ein Behältermanagementsystem mit Algorithmen.

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