Die aufgelöste Prozessgrenze

Die metallverarbeitende Industrie steht 2026 weiter unter hohem wirtschaftlichem Druck. Volatile Energie- und Rohstoffpreise treffen auf einen anhaltenden Fachkräftemangel, insbesondere in den Bereichen der manuellen Oberflächenbearbeitung und Qualitätssicherung. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an die Bearbeitung anspruchsvoller Werkstoffe wie Titan, Nickelbasislegierungen, hochfester nichtrostender Stähle und hochlegierter Werkzeugstähle.

Hinzu kommt ein steigender Wettbewerbsdruck durch kürzere Produktlebenszyklen und die Forderung nach immer höherer Prozesssicherheit. Fertigende Unternehmen stehen zunehmend vor der Herausforderung, ihre Produktivität zu steigern, ohne gleichzeitig die Qualitäts- und Dokumentationsanforderungen zu vernachlässigen. Insbesondere in sicherheitskritischen Branchen wird die Beherrschung der gesamten Prozesskette damit zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor.

In vielen Fertigungsbetrieben zeigt sich dabei ein grundlegendes Effizienzproblem: Die isolierte Optimierung des CNC-Prozesses reicht nicht aus, wenn nachgelagerte manuelle Bearbeitungsschritte unverhältnismäßig hohe Aufwände verursachen. Verkürzte Prozesszeiten verlieren ihren wirtschaftlichen Nutzen, sobald das erzeugte Bearbeitungsergebnis umfangreiche Nacharbeit erforderlich macht. Genau an dieser Schnittstelle setzt der hybride Beratungsansatz von Pferd Tools an. Durch die Integration der Marken SILMAX und TUSA erweitert das Unternehmen seine Kompetenz von der klassischen Oberflächenbearbeitung hin zu einem durchgängigen Systemanbieter für spanende Bearbeitung sowie roboter- und handgeführte Oberflächen- und Kantenbearbeitung.

Prozess- statt Werkzeugdenken

Über Jahrzehnte wurden CNC-Zerspanung und nachgelagerte Oberflächenbearbeitung als voneinander getrennte Prozesswelten betrachtet. In modernen Fertigungsumgebungen führt diese Trennung jedoch zunehmend zu Reibungsverlusten. „Traditionelle Werkzeughersteller betrachten die CNC-Spindel als Endpunkt ihres Denkens“, erklärt Jörg Hesse, CSO des Unternehmens. „Für den Anwender ist das Bauteil dort in der Regel jedoch noch nicht fertig.“

Die historisch gewachsene Trennung zwischen spanender Fertigung und manueller Weiterbearbeitung erweist sich in hochoptimierten Produktionsumgebungen zunehmend als Wirtschaftlichkeitsbremse. Denn der Anwender bewertet am Ende nicht die Leistungsfähigkeit eines einzelnen Werkzeugs, sondern die Wirtschaftlichkeit des fertigen Bauteils und die Stabilität der gesamten Prozesskette.

Ziel sei es deshalb, die Grenzen zwischen diesen Prozessschritten aufzulösen. Der Ansatz verfolgt eine durchgängige Prozessverantwortung – vom ersten Span bis zur definierten Oberflächengüte. Dadurch sollen Schnittstellenverluste reduziert, bisher ungenutzte Effizienzpotenziale erschlossen und Fehlerquellen an den Schnittstellen minimiert werden.

Mit dem hybriden Portfolio entsteht erstmals die Möglichkeit, den gesamten Workflow von der spanenden Bearbeitung bis zur finalen Oberflächenqualität technologisch aus einer Hand zu betrachten. Damit werden Prozessgrenzen durchlässig, die in vielen Unternehmen über Jahrzehnte als gegeben galten.

Für Fertigungsbetriebe ergeben sich daraus mehrere Vorteile. Die Bündelung der Prozessschritte reduziert zum einen die Komplexität im Einkauf und vereinfacht Beschaffungs- sowie Stammdatenprozesse. Gleichzeitig ermöglicht der ganzheitliche Blick auf den Fertigungsablauf eine realistische Bewertung der Gesamtprozesskosten im Sinne des Total Cost of Ownership (TCO). Werkzeugkosten werden damit nicht isoliert, sondern im Zusammenhang mit Durchlaufzeit, Nacharbeit und Prozesssicherheit bewertet.

Darüber hinaus sinkt die Komplexität in der Lieferantensteuerung. Single-Sourcing-Konzepte reduzieren den administrativen Aufwand und erleichtern die technische Abstimmung der Werkzeugsysteme. Versteckte Kosten, die durch ungeplante Nacharbeit oder unzureichend abgestimmte Prozesse entstehen, werden erstmals transparent und können systematisch reduziert werden.

Finish-orientierte Zerspanung

Der hybride Beratungsansatz zielt auf eine durchgängige Prozesskette ab, in der CNC-Zerspanung und manuelle oder automatisierte Weiterbearbeitung nicht isoliert bewertet, sondern technologisch aufeinander abgestimmt werden. „Wir betrachten den Prozess über die CNC-Spindel hinaus“, erläutert Entwickler Dr. Mark Wolf. „Entscheidend ist, wie sich die CNC-Zerspanung auf die nachgelagerte, oftmals manuelle Bearbeitung auswirkt.“

Dabei geht es nicht um die isolierte Maximierung von Standzeit oder Zeitspanvolumen. Im Mittelpunkt steht die Erzeugung eines definierten Bearbeitungsergebnisses, das den optimalen Ausgangspunkt für die nachgelagerten Prozesse schafft. Erst die abgestimmte Kombination aus optimiertem Fräsprozess und leistungsfähigen Werkzeugen zur Oberflächenbearbeitung schafft reproduzierbare Ergebnisse über die gesamte Prozesskette hinweg. Durch diese Abstimmung werden zeitintensive Korrekturschritte reduziert, Ausschuss minimiert und die Gesamtdurchlaufzeit verkürzt.

Damit verschiebt sich der Fokus von der lokalen Optimierung einzelner Prozessschritte hin zur Betrachtung der realen Fertigungsrendite. Eine minimale Zeitersparnis an der Frässpindel verliert ihren Wert, wenn sie später zu einem überproportionalen Mehraufwand beim Entgraten, Schleifen oder Polieren führt.

Anwendungsspezifische Lösungen

Besonders relevant ist dieser Ansatz in Branchen mit hohen Anforderungen an Oberflächenqualität und Prozesssicherheit. Im Form- und Gesenkbau entstehen hohe Kosten durch die aufwändige manuelle Weiterbearbeitung komplexer Freiformflächen. Eine abgestimmte Kombination aus Fräsprozess und Feinschleifen reduziert dort den Aufwand für Polier-, Entgrat- und Korrekturarbeiten deutlich. In vielen Unternehmen investieren hochqualifizierte Werkzeugmacher einen erheblichen Teil ihrer Arbeitszeit in manuelle Nacharbeit, weil die vorgelagerten Prozessschritte nicht ausreichend auf die Oberflächenbearbeitung abgestimmt sind. Unregelmäßige Ausgangszustände und geometrische Abweichungen führen zu zusätzlichen Korrekturschleifen und verlängern die Durchlaufzeiten erheblich.

Auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie spielt die kontrollierte Übergabe zwischen den Prozessschritten eine zentrale Rolle. Bei Bauteilen aus Titan- oder Nickelbasislegierungen ist Ausschuss mit hohen Kosten verbunden. Unabgestimmte Prozesse können die Bauteilintegrität beeinträchtigen. Da diese Bauteile später extremen thermischen und mechanischen Belastungen standhalten müssen, birgt jede undefinierte manuelle Nachbearbeitung potenzielle Risiken. Eine geschlossene Prozesskette schafft hier reproduzierbare Qualitätsstandards und reduziert die Abhängigkeit von individuellem Erfahrungswissen – ein wesentlicher Vorteil vor dem Hintergrund des zunehmenden Fachkräftemangels.

Der hybride Beratungsansatz wirkt sich zudem auf die operative Prozessplanung aus. Da Zerspanungs- und Oberflächenwerkzeuge material- und prozessseitig aufeinander abgestimmt werden, sinkt die Gefahr von technologischen Insellösungen innerhalb einzelner Fertigungsabteilungen. Gleichzeitig steigt die Validierungssicherheit der gesamten Prozesskette. Da die eingesetzten Werkzeugsysteme aufeinander abgestimmt sind, lassen sich Prozessfenster stabiler definieren und Qualitätsanforderungen reproduzierbar einhalten. Unvorhergesehene Bearbeitungsergebnisse an den Übergabepunkten werden deutlich reduziert. Gerade vor dem Hintergrund des Fachkräftemangels gewinnt diese Standardisierung an Bedeutung, da stabile Prozesse die Abhängigkeit von individuellem Erfahrungswissen verringern.

Im allgemeinen Maschinenbau und in der Medizintechnik wirkt sich diese Stabilität unmittelbar auf die Wirtschaftlichkeit aus. Gratbildung oder unzureichend definierte Kanten an Präzisionsbauteilen verursachen häufig ungeplante Korrekturschleifen, die die Kalkulationssicherheit beeinträchtigen. Die abgestimmte Prozessführung unterstützt daher das Prinzip „First Time Right“ und macht notwendige Folgearbeiten planbar.

Technologische Kompetenzen

Die technische Grundlage bildet eine integrierte Fertigungsinfrastruktur und über Jahrzehnte erarbeitetes Know-how von SILMAX Pferd Tools. Zum Einsatz kommen mehr als 90 moderne CNC-Schleifmaschinen für die VHM-Werkzeugproduktion sowie eine eigene PVD-Beschichtungstechnologie. Dadurch lassen sich Substrat-, Geometrie- und Schichtsystem gezielt auf die Anforderungen des Gesamtprozesses abstimmen. Insbesondere bei schwer zerspanbaren Materialien entscheidet die Kombination aus Werkzeuggeometrie, Beschichtung und abgestimmter Schichtnachbehandlung über Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit.

Auf Seiten der manuellen und automatisierten Oberflächenbearbeitung steht ein Angebot von mehr als 11.000 unterschiedlichen Werkzeugen von der Schweißnahtbearbeitung bis hin zum spiegelpolierten Finish inklusive passender Antriebe und Automatisierungslösungen basierend auf über 225 Jahren Erfahrung. Der Systemansatz verfolgt eine Kombination aus Zerspanungs- und Oberflächenkompetenz, die es ermöglicht, Werkzeuge nicht mehr isoliert zu betrachten, sondern als Bestandteil eines zusammenhängenden Fertigungssystems.

Fokus auf die AMB 2026

Auf der AMB 2026 in Stuttgart präsentiert Pferd Tools diesen integrierten Ansatz erstmals in vollem Umfang. In Halle 1 zeigt das Unternehmen ein vollständiges Programm an High-End-VHM-Werkzeugen. Ergänzt wird dieses Angebot durch Automatisierungslösungen des Bereichs Robotics, die die Schnittstelle zwischen Maschine, Werkzeug und Werkstück zusätzlich harmonisieren und den Fachkräftemangel abfangen sollen. Damit adressiert das Unternehmen auch den steigenden Automatisierungsbedarf moderner Fertigungsumgebungen, in denen reproduzierbare Prozesse und geringe Eingriffszeiten zunehmend an Bedeutung gewinnen.

Neue Perspektive auf Fertigungseffizienz

Die Zusammenführung von stationärer Zerspanung sowie manueller und automatisierter Oberflächenbearbeitung definiert ein neues Paradigma der Fertigungseffizienz. Dieses basiert auf einem Dreiklang aus technologischer Symbiose, wirtschaftlicher Optimierung und einer konsequenten Ausrichtung auf den Gesamtprozess.

Präzision an der CNC-Spindel und Qualität in der nachgelagerten Oberflächenbearbeitung werden nicht länger als getrennte Disziplinen betrachtet, sondern als aufeinander abgestimmtes Gesamtsystem. Aus technologischer Sicht ermöglicht dieser Ansatz stabilere Prozesse und reproduzierbare Oberflächenqualitäten. Wirtschaftlich resultieren daraus geringere Durchlaufzeiten, reduzierte Nacharbeit und ein belastbares TCO-Modell über die gesamte Prozesskette hinweg.

Die Werkzeugbeschaffung entwickelt sich dadurch von einer rein defensiven Kostenposition zu einem strategischen Hebel zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit. Prozesssicherheit wird zum Renditetreiber, weil sie ungeplante Nacharbeit reduziert und die Planbarkeit der gesamten Wertschöpfungskette verbessert. Getragen wird diese Entwicklung durch eine evolutionäre Kraft, bei der bewährte Tradition auf moderne Innovation trifft. Die Verbindung aus 225 Jahren fundierter Erfahrung in der Oberflächenbearbeitung mit der High-End-Zerspanungskompetenz von SILMAX Pferd Tools und TUSA by Pferd Tools schafft eine neue technologische Expertise am Markt. Damit besetzt Pferd Tools punktgenau die bestehende Marktlücke des hybriden Lösungsanbieters und liefert eine zukunftsfähige Antwort auf die komplexen Produktionsanforderungen der modernen Zerspanungswelt.

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