So perfektioniert Maplan Kleinserien im Maschinenbau

Als weltweit anerkannter Hersteller von Elastomer- und Gummispritzgießmaschinen steht Maplan seit über 50 Jahren für Innovationskraft, Systemkompetenz und technologische Verlässlichkeit. Das Unternehmen, gegründet 1972, hat seinen Hauptsitz im niederösterreichischen Kottingbrunn und betreibt Werke in Österreich, Deutschland, der Slowakei, China und Indien. Maplan entwickelt und fertigt halb- und vollautomatisierte Maschinenlösungen für die Produktion von Gummi- und Silikonprodukten und bedient Kunden aus unterschiedlichsten Industriebranchen – vom Mittelstand bis zum globalen Großkonzern.

Mit der Auszeichnung im renommierten Industriewettbewerb Fabrik des Jahres, ausgerichtet von Kearney, Ultima Media und Produktion, rückt Maplan nun auch mit seiner Fertigungsstrategie ins Rampenlicht: Das Werk in Kottingbrunn wurde mit dem Preis in der Kategorie „Hervorragende Kleinserienfertigung“ geehrt – ein deutliches Signal für Exzellenz im Spannungsfeld von Losgröße 1, hoher Varianz und industrieller Effizienz.

COO Oswald Steinbauer bringt die Bedeutung der Auszeichnung auf den Punkt: „Diese Auszeichnung ist für uns eine große Ehre – aber vor allem eine Bestätigung unseres konsequenten Weges der kontinuierlichen Verbesserung.“ Dabei sieht er den Preis nicht als Endpunkt, sondern als weiteren Antrieb, die eingeschlagenen Pfade mit noch größerer Konsequenz weiterzuverfolgen.

Die Jury lobte insbesondere die konsequente und praxisnahe Umsetzung der Lean-Philosophie, die das gesamte Werk durchzieht. Es war nicht nur das technische Niveau, sondern vor allem die operative Exzellenz, die den Unterschied machte: ein dynamisches, realitätsnahes Produktionsumfeld, das konsequent auf wirksame Maßnahmen statt auf theoretische Konzepte setzt. Steinbauer erklärt dazu: „Wir verlieren uns nicht in Konzepten, sondern setzen auf Maßnahmen, die funktionieren – weil sie zur Realität unserer Fertigung passen.“

 Strukturierte Kleinserienproduktion als Erfolgsmodell

Was Maplan in Kottingbrunn auszeichnet, ist der gekonnte Spagat zwischen Serienlogik und Einzelstückfertigung. Die Gummispritzgießmaschinen sind hochindividualisierte Sonderanlagen – und dennoch werden sie im Takt produziert. Der Schlüssel liegt in der intelligenten Adaption von Serienmethoden, die Maplan auf die Anforderungen des Sondermaschinenbaus überträgt.

Herzstück ist eine strukturierte Fertigungslogik mit zwölf Takten bei einer klar definierten Acht-Stunden-Taktung. Hinterlegt sind die Montagezeiten auf Einzelteilebene mithilfe der ROI-Methode (ROI Operationsfolge-Methode), wodurch jede Anlage präzise planbar wird – selbst bei hoher Varianz. Die gesamte Produktionsplanung ist nahtlos ins ERP-System integriert.

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Auch bei der Modularisierung verlässt Maplan ausgetretene Pfade. Statt sich auf klassische Baugruppenstrukturen zu stützen, definiert das Unternehmen funktionale Module, die sowohl für die Montage als auch für die Supply Chain optimiert sind. Der Effekt: maximale Flexibilität bei minimalem Koordinationsaufwand. Das Ergebnis ist eine hochstrukturierte, aber dennoch agile Kleinserienfertigung, die ihre Stärke aus klaren Prozessen und eingespielten Teams zieht.

Ein besonderer Hebel liegt dabei in der Entkopplung von Engineering, Einkauf und Montage. Eine klare Regel, die sich bei Maplan als Game Changer etabliert hat, ist die sogenannte Zwei-Säulen-Strategie. Die erste Säule bildet das vollintegrierte ERP-System, das sämtliche Änderungen automatisiert bis auf den Shopfloor überträgt – ohne Medienbruch, ohne Zeitverlust. Die zweite Säule ist ein konsequent kaskadiertes Shop- und Officefloor-Management. Regelmäßige, kurze und strukturierte Meetings entlang der gesamten Hierarchie ermöglichen eine schnelle, zielgerichtete Kommunikation und tragen maßgeblich zur Prozessstabilität bei. „Unsere Zwei-Säulen-Strategie ist unser Game-Changer. Damit bringen wir Transparenz und Verantwortung auf allen Ebenen zusammen“, so Steinbauer.

Lean-DNA als Teil der Unternehmenskultur

Was bei Maplan auffällt: Die Lean-Philosophie ist kein kurzfristiges Projekt, sondern tief verankert im täglichen Denken und Handeln. Seit mehr als zehn Jahren treiben CEO, COO, Supply Chain Manager, Produktionsleitung und der Head of Operational Excellence gemeinsam die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse voran. Die Auszeichnung bei ‘Fabrik des Jahres’ war dabei kein Meilenstein auf einer To-do-Liste, sondern Ausdruck einer gelebten Unternehmenskultur, in der der Status quo ständig hinterfragt wird.

Einen festen zeitlichen Rahmen für die Entwicklung dieser Exzellenz gibt es nicht – sie ist vielmehr Teil des Tagesgeschäfts. Das zeigt sich auch in der Einbindung der Belegschaft: Schulungsprogramme, konkrete Verbesserungsprojekte und ein transparentes Shopfloor-Management schaffen ein Umfeld, in dem jeder Mitarbeitende aktiv zur Optimierung beiträgt und die täglichen Herausforderungen im Kollektiv bewältigt werden.

Ein Paradebeispiel für gelebte Resilienz und Flexibilität ist die Personalstruktur: Rund 80 Prozent der Mitarbeitenden sind polyvalent einsetzbar – von Taktarbeitsplätzen bis hin zu komplexen Einzelplatzmontagen. In Kombination mit dem digitalen Backbone des Unternehmens lassen sich Veränderungen in der Auslastung oder späte Änderungswünsche der Kunden in Echtzeit in die Planung und Umsetzung integrieren.

Nachhaltigkeit und Digitalisierung als strategische Grundhaltung

Dass Maplan nicht nur ökonomisch, sondern auch ökologisch Verantwortung übernimmt, zeigt sich eindrucksvoll im Standort Kottingbrunn. Bereits beim Bau des neuen Werks im Jahr 2015 wurden umfassende Nachhaltigkeitsmaßnahmen integriert – lange bevor steigende Energiepreise den Handlungsdruck erhöhten. So konnte der Stromverbrauch um 60 Prozent und der Gasverbrauch um 88 Prozent reduziert werden – und das bei stabiler Produktionsleistung.

Diese Weitsicht setzt sich auch in der Digitalstrategie fort. Besonders bemerkenswert ist die digitale Durchgängigkeit zwischen den Werken: Änderungen, die in der Engineering-Abteilung angestoßen werden, laufen vollautomatisch und synchronisiert bis ins Werk im slowakischen Malacky – ohne manuelle Eingriffe oder Medienbrüche.

Auch für die Stabilisierung des Auftragsflusses im volatilen Kleinseriengeschäft hat Maplan praktikable Antworten gefunden. Die Kapazitätsplanung berücksichtigt nicht nur statistische Krankenstände und Einarbeitungsphasen neuer Mitarbeitender, sondern wird täglich durch das Shopfloor-Tracking mit Echtzeit-KPIs ergänzt. Der Fortschritt jeder einzelnen Anlage wird tagesgenau erfasst, Abweichungen werden unmittelbar sichtbar – und gezielt adressiert. Laut Steinbauer lassen sich so bereits innerhalb weniger Tage deutliche Effekte bei Termintreue und Durchlaufzeiten realisieren. „Mit den richtigen KPIs lassen sich schon nach wenigen Tagen messbare Effekte bei Termintreue und Durchlaufzeit erzielen.“

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Konsequente Weiterentwicklung statt radikalem Umbruch

Trotz aller Auszeichnungen denkt Maplan nicht an Stillstand. Für die kommenden Jahre liegt der Fokus darauf, Arbeitspakete noch feiner zu strukturieren, Durchlaufzeiten weiter zu reduzieren und zunehmend vormontierte Module aus Tochterwerken zu integrieren. Dabei bleibt die Grundhaltung dieselbe: pragmatisch, ergebnisorientiert, flexibel. Oder wie Oswald Steinbauer zusammenfasst: „Wir priorisieren keinen radikalen Umbau, sondern die konsequente Weiterentwicklung funktionierender Prinzipien.“

Der Sieg bei der Fabrik des Jahres ist somit weniger ein Ziel als ein Meilenstein auf einem klar definierten Weg: dem Weg zur Exzellenz im Sondermaschinenbau, zur industriellen Resilienz und zur leistungsfähigen, zukunftssicheren Fertigung im Kleinserienumfeld. Maplan hat nicht nur überzeugt – Maplan setzt damit einen neuen Maßstab.