Jidoka: Fehlererkennung mithilfe der Lean Production

Dies wird im kontinuierlichen Verbesserungsprozess am anschaulichsten formuliert. Gleichzeitig ist damit das Eingeständnis verbunden, dass Perfektion zu keinem Zeitpunkt erreicht werden kann. Wie jedoch das traditionelle Kaizen-Konzept lehrt, sollte man dieses Fazit positiv auffassen: Da der Zustand der Perfektion nie eintritt, ist auch der Verbesserungsprozess unendlich. Es geht also immer noch besser. Allerdings gibt es nach wie vor schwerwiegende technische Fehler, die entsprechende Konsequenzen nach sich ziehen. Was kann man mit den Mitteln der Lean Production dagegen tun? Die Antwort lautet: Jidoka!

"Autonomation" in Gestalt von Jidoka

Jidoka basiert darauf, dass sich eine Maschine oder Anlage von selbst abschaltet, sobald technische Probleme auftreten. Inspiriert wurde diese Methode aus dem Repertoire der Lean Production durch einen automatisierten Webstuhl, den Toyoda Sakichi (1867-1930) entwickelte. Dieser Webstuhl verfügte über ein Bauteil, das einen automatischen Stopp bewirkte, sobald ein Faden riss. Somit ist Jidoka eine Art Lean-Production-Update von Sakichis Ursprungsidee – realisiert mit den technischen Mitteln von heute. Jetzt kommen Überwachsungssysteme zum Einsatz, etwa unter Rückgriff auf Sensoren oder Detektoren. Bei Produktions- und Maschinenfehlern ist eine Maschine daher in der Lage, diese gewissermaßen selbstständig zu erkennen. Daraufhin erfolgt die Selbstabschaltung, weswegen Jidoka auch als "Autonomation" (zusammengesetzt aus "Autonomie" und "Automation") bezeichnet wird.

Nicht zuletzt wirkt sich Jidoka positiv auf die Motivation der Mitarbeiter aus. Diese müssen die Maschine nicht ständig überwachen, was gleichzeitig die Vermeidung einer Verschwendungsart (unnötige Wartezeiten) bedeutet. Zugleich sind sie in der Lage, mehrere Maschinen gleichzeitig zu bedienen, also "Multi Process Handling" zu betreiben. Dennoch lässt sich nicht behaupten, dass die Maschine dank Jidoka komplett autonom wäre. Dazu muss man etwas weiter ausholen: Lean Production fußt grundsätzlich auf einem Dreiklang aus Methode, Material und Mensch. So würde eine schlanke Intralogistik ohne speziell angepasste Betriebsmittel, etwa auf Basis des Profilrohrsystems D30 von item, kaum funktionieren (mehr dazu im kostenfreien Whitepaper über die Lean Production). Und bei Jidoka würde ohne den Menschen etwas Entscheidendes fehlen: Der Werker hat die dezidierte Aufgabe, den Defekt zu beheben und dessen Ursache aufzudecken, um Gegenmaßnahmen einleiten zu können.

Da es bei Jidoka zu einer Unterbrechung der Fertigung kommt, leidet anfangs die Produktivität. Allerdings wird dies durch die Vorteile der Methode mehr als aufgewogen: Jidoka ist für das Aufspüren und die anschließende Lösung von Problemen sehr effektiv. Deshalb verkürzt sich auch der Aufwand für die Qualitätssicherung. Zugleich wird auch der Maschinenpark entlastet – schließlich stellen übersehene Defekte vermeidbare Belastungen dar. Zudem lassen sich technische Anomalien unmittelbar erkennen.

Um die Vermeidung von Fehlern am Ort der Wertschöpfung (= Gemba) geht es übrigens auch bei einer weiteren Methode der Lean Production: Poka Yoke. Somit besteht eine gewisse Verwechslungsgefahr. Letztlich ist jedoch eine klare Unterscheidung möglich. Mit Poka Yoke liegt ein System vor, mit dem sich Fehler ausschließen lassen – eine Präventivmaßnahme also. Vor allem bei Arbeitsschritten, die oft wiederholt werden müssen, schleichen sich schnell Nachlässigkeiten ein. Jidoka dagegen wird nicht eingesetzt, um Fehler zu vermeiden, sondern um sie zu erkennen. Mit Jidoka und Poka Yoke hält die Lean Production ein erprobtes Duo bereit, um die Effizienz in der Produktion zu steigern. Informationen über weitere Lean-Grundlagen finden Sie im kostenfreien Whitepaper von item!