Topsides-Load-out: Mammoet optimiert Schwerlastprozess

Mammoet wurde von Qingdao McDermott Wuchuan mit dem Wiegen, Jacking und Load-out einer
33.000 Tonnen schweren Floating Production Unit für Woodside-Energys-Scarborough-Projekt beauftragt. Die Arbeiten fanden auf der Fertigungswerft in China statt.

Die Einheit bestand aus zwei Modulen: dem Deck Support Frame und den darauf zu montierenden Topsides. Bereits acht Jahre vor dem Load-out war Mammoet in die Planung eingebunden. Gemeinsam mit dem Designteam wurden verschiedene Bauverfahren geprüft. Daraus entstand eine Lösung mit integriertem Wiege- und Jacking-Konzept sowie einem speziellen Starterträger.

Mega Jack 10000 kombiniert Wiegen und Heben

Die Wiegearbeiten erfolgten mit Mammoets Mega-Jack-System. Beim Scarborough-Projekt kam erstmals das Mega Jack 10000 zum Einsatz. Es erlaubt eine besonders niedrige Ausgangshöhe für sehr schwere Lasten und reduziert zugleich Arbeiten in der Höhe. Das System wurde mit vier Türmen aufgebaut, die unter den Ecken der Last an deren stärksten Punkten positioniert waren. Insgesamt wurden 80 Wägezellen mit jeweils bis zu 750 Tonnen Messkapazität integriert. So konnte die Last gleichzeitig gewogen und angehoben werden.

Mammoet setzt beim Topsides-Wiegen
auf das Jacking-System

„Die alternative Methode wäre gewesen, Wägezellen mit darunter integrierten Hydraulikzylindern zu verwenden, die an verschiedenen Positionen rund um die Topsides platziert werden“, erklärt Richard Verhoeff, Sales Director bei Mammoet und führt weiter aus: „Wir erklärten, dass wir das Wiegen der Topsides mit demselben System durchführen können, das wir auch für das Jacking verwenden. Das macht die Abläufe zwischen den beiden Projektphasen deutlich effizienter.“

Warum der integrierte Träger entscheidend war

Für das Projekt wurde ein Lastverteilungsträger entwickelt, den der Kunde in die Unterseite der Topsides integrieren konnte. Dadurch standen die Topsides beim Jacking bereits auf vier Punkten. Der Träger diente zugleich als Unterstützung während der Fertigung. Nach der Gewichtsermittlung wurden die Topsides mit vier Türmen auf 16 Meter angehoben. So konnte der Deck Support Frame darunter positioniert und verbunden werden. Danach wurde die Last kontrolliert auf den DSF übertragen. Anschließend zogen acht SJ850-Litzenheber die Topsides in 500-Millimeter-Schritten über eine Gleitbahn auf die Installationsbarge. Mammoet unterstützte auch das Ballastieren der Barge, damit sie während der Lastverlagerung waagerecht blieb.

Warum der Mega Jack 10000
den Topsides-Bau
am Boden erleichtert

Der Einsatz des Mega Jack 10000 reduzierte den Bedarf an Hebeequipment. Zudem mussten durch kleinere Kontaktflächen weniger Bodenbereiche verstärkt werden. Zusätzliche Lastverteilungsträger, wie sie bei Standard-Jacking-Türmen nötig gewesen wären, entfielen ebenfalls. Der zentrale Vorteil lag in der Fertigung näher am Boden. Das verbesserte die Arbeitssicherheit und erhöhte die Verfügbarkeit im Bauprozess. 

Wie niedriges Bauen Zeit und Kosten spart

Die Alternative wäre gewesen, die Topsides auf dem Support Frame zu fertigen – also 16 m über dem Boden und erst nach Fertigstellung des Moduls. „Das hätte zu höheren Kosten geführt“, ergänzt Verhoeff, „da die Abstützungen rund um die Struktur diese Höhe hätten erreichen müssen. Zudem wären größere Krane erforderlich gewesen, um Komponenten auf die größere Höhe zu heben. Auch die tägliche Zeit für den Zugang der Bediener zu den Topsides und das Verlassen der Topsides hätte sich erhöht.“ Die früh getroffene Entscheidung ermöglichte parallele Arbeitsschritte von der FEED-Phase bis zum Load-out. Damit wurde das Projekt laut Mammoet sicherer und effizienter umgesetzt.

Quelle: Mammoet