Wie Rockwell die KI-Automatisierung vorantreibt

Herr Maurer, eines Ihrer Fokusthemen sind intelligente Technologien. Welche Fortschritte gibt es in diesem Bereich?

Michael Maurer: Der zentrale Fokus liegt darauf, die Engineeringzeit deutlich zu reduzieren. Der Fachkräftemangel ist allgegenwärtig, nicht nur in der Industrie. Deshalb setzen wir auf Lösungen, die den Einarbeitungsaufwand für Fachkräfte signifikant senken und nicht im Schaltschrank verortet sind. Unsere KI-Lösungen wurden gezielt für das OT-Personal entwickelt und lassen sich einfach im Operationsbereich implementieren, ganz ohne tiefgreifendes IT-Spezialwissen. Dadurch verkürzen sich die Durchlaufzeiten, bis eine Maschine einsatzbereit ist.

Ein besonderes Highlight sind unsere KI-basierten Lösungen. Wir unterscheiden dabei drei Bereiche:

• VisionAI: Dieser Bereich zielt auf die Qualitätskontrolle. Diese gibt es zwar schon lange, meist jedoch nur in Form einer Gut-/Schlecht-Bewertung. Wir verstehen uns dabei nicht als Kamerahersteller, sondern liefern den KI-Anteil. Anstatt nur „Gut” oder „Schlecht” zu erkennen, können wir detailliert auswerten, welcher Defekt vorliegt. Das ermöglicht es, Prozesse gezielt anzupassen. Zudem können wir beispielsweise aufgedruckte Schrift auf Produkten zuverlässig auslesen.
• LogixAI: Hier geht es um Prozessoptimierung. Ein klassisches Beispiel ist die Flaschenabfüllung, etwa bei Shampoo. In der Regel wird etwas mehr abgefüllt als angegeben, um Unterfüllung zu vermeiden. LogixAI erkennt die Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Prozessvariablen und berechnet kontinuierlich den optimalen Zustand. Wenn der Druck beispielsweise leicht erhöht ist, weiß das System, dass eine kürzere Abfüllzeit ausreicht. Diese Abhängigkeiten werden intelligent berücksichtigt.
• GuardianAI unterstützt den Bereich Predictive Maintenance. Das System erkennt frühzeitig Anzeichen für mögliche Defekte – nach dem Motto: „Ich bin der Motor und könnte demnächst ausfallen.“ Auf diese KI-Themen legen wir derzeit einen besonders großen Fokus.
• Generative KI im Engineering: Mit dem in unser FactoryTalk Design Studio integrierten Copilot setzen wir auch im Design- und Engineeringprozess auf generative KI. Der Copilot unterstützt Programmierer aktiv beim Erstellen von Steuerungscode, erleichtert die Übersetzung älterer Programmierstandards in moderne Sprachen und beschleunigt so den gesamten Entwicklungsprozess.

Werden diese Lösungen bereits breit in der Industrie eingesetzt oder befinden wir uns noch am Anfang der Implementierung?

Maurer: LogicxAI und GuardianAI sind bereits im Einsatz. VisionAI ist hingegen noch relativ neu auf dem Markt, findet aber bereits Anwendung. Dennoch führen wir bereits sehr gute Gespräche mit Kunden.

In vielen Produktionen sieht der Maschinenbediener bislang lediglich eine Gut-/Schlecht-Anzeige. Wenn jedoch zusätzlich ersichtlich wird, warum ein Teil als schlecht bewertet wurde, können Prozesse gezielt angepasst oder Bauteile gezielt nachgeprüft werden.

Zwar reicht eine reine Gut-/Schlecht-Entscheidung aus, um Ausschuss zu vermeiden, doch um Ursachen zu identifizieren und nachhaltig zu verbessern, sind detailliertere Informationen notwendig.

In Ihrem FactoryTalk Design Studio, dem Tool zur Programmierung der Steuerungen, ist ein Copilot integriert. Copilot-Systeme werden auch zunehmend zum Lernen im Werk genutzt – zum Beispiel, wenn Instandhalter gezielt nachfragen, um sich Wissen wieder ins Gedächtnis zu rufen. Beobachten Sie das auch?

Maurer: Das beobachten wir ebenfalls. Unser Copilot ist direkt in das FactoryTalk Design Studio integriert und nutzt generative KI, um das Wissen und die Expertise der Anwender gezielt zu erweitern. Mithilfe natürlicher Sprache lässt sich SPS-Code erstellen, das steigert die Produktivität erheblich und verändert grundlegend, wie Ingenieure arbeiten und neue Lösungen entwickeln.

Ein weiterer Aspekt ist der Generationswechsel: Ältere Programmierstandards und neue Programmiersprachen lassen sich damit leichter übersetzen. Das vereinfacht die Übergabe erheblich. Vor zwei Jahren war dieses Thema auf der Hannover Messe noch sehr theoretisch, heute sehen wir hingegen zahlreiche praxisnahe Anwendungen.

Das spart vor allem Zeit.

Maurer: Genau. Zeit ist Geld – und genau dort setzen diese Technologien an.

Sie haben kürzlich Emulate 3D vorgestellt. Was steckt da dahinter?

Maurer: Passend zu den intelligenten Technologien kommen wir nun zum digitalen Zwilling. Kürzlich wurde die Integration mit Eplan veröffentlicht.

Bisher konnten wir die mechanische Konstruktion mit Emulate 3D und der SPS koppeln und so eine virtuelle Inbetriebnahme durchführen. Was bislang gefehlt hat, war der elektrische Teil. Durch die Eplan-Integration wird nun auch die elektrische Konstruktion, beispielsweise Schaltschränke, Taster oder Schalter, mit einbezogen.

So lässt sich prüfen, ob die elektrische Planung tatsächlich funktionsfähig ist oder ob sich Fehler eingeschlichen haben. Dadurch wird der digitale Zwilling deutlich umfassender.

Ein weiteres spannendes Thema ist die Integration von Nvidia Omniverse. Dabei wird Emulate 3D direkt in die Omniverse-Plattform eingebunden. Dort können mehrere Simulationen zusammengeführt werden und es lassen sich hochwertige Renderings und Videos erzeugen. Teilweise sind die Darstellungen kaum noch von realen Maschinen zu unterscheiden.

Das eröffnet neue Einsatzmöglichkeiten. Emulate 3D dient nicht nur der virtuellen Inbetriebnahme, sondern kann auch als Sales-Tool genutzt werden. Noch bevor eine Maschine physisch existiert, lassen sich für den Vertriebsprozess realistische Visualisierungen erzeugen.

Welche Trends sehen Sie für 2026 in der Automatisierungsbranche?

Maurer: Ein zentrales Thema ist die Software Defined Automation (SDA). Bisher arbeiten wir mit klassischen Controllern, also separaten Prozessoren. Der Trend geht jedoch zu PC-basierten Controllern. Der Steuerungscode läuft dabei direkt auf dem PC, was eine deutlich höhere Performance und enorme Flexibilität ermöglicht.

Parallel lassen sich weitere Applikationen wie Emulate 3D betreiben, um Prozesse vorab zu testen. Diese Flexibilität ist ein großer Vorteil.

Man muss also nicht mehr physisch an der Maschine sein.

Maurer: Genau. Zwar gibt es Remote-Zugriffe schon länger, aber SDA nutzt die Möglichkeiten moderner PCs konsequent aus. Während Steuerung und IO früher fest gekoppelt waren, lassen sich heute deutlich mehr Tools und Schnittstellen integrieren. Das ist definitiv ein zentrales Zukunftsthema.

Neben KI und digitalem Zwilling gibt es aktuell viele weitere Schlagworte.

Maurer: Ja, zum Beispiel der digitale Produktpass, regulatorische Anforderungen und vor allem Cybersicherheit. In diesem Zusammenhang haben wir kürzlich die Marke SecureOT eingeführt. Sie befasst sich ausschließlich mit dem Thema Cybersicherheit in der industriellen Automatisierung. Hier spielen Regularien wie NIS2, der Cyber Resilience Act und die neue Maschinenrichtlinie eine große Rolle.

Das hilft Unternehmen also dabei, den Cyber Resilience Act umzusetzen?

Maurer: Genau. Es gibt jedoch keinen universellen Lösungsansatz. Man kann nicht einfach eine Software kaufen und ist damit automatisch konform. Vielmehr geht es um Beratung, Risikoanalysen und die Identifizierung von Sicherheitslücken.

Auf dieser Grundlage sprechen wir Empfehlungen aus und unterstützen mit eigenen Lösungen bei der Umsetzung der regulatorischen Anforderungen.

Sind die Unternehmen darauf bereits ausreichend vorbereitet?

Maurer: Das ist sehr unterschiedlich. Einige Kunden verfügen bereits über spezialisierte Teams, während das Thema bei anderen noch nicht vollständig auf dem Schirm ist.

Auch wir haben noch einige Aufgaben vor uns, beispielsweise die Zertifizierung unserer Produkte. Insgesamt gibt es also auf allen Seiten noch einiges zu tun.