Energieverschwendung in Anlagen gezielt aufspüren

Die Industriestrompreise sind in Deutschland deutlich höher als in vielen anderen Ländern. Im europäischen Vergleich liegt Deutschland über dem EU-Durchschnitt. 

Noch deutlich günstiger ist Strom in den USA: Dort zahlen Unternehmen im Durchschnitt rund acht US-Cent pro Kilowattstunde – weniger als die Hälfte der Kosten in Deutschland. Für deutsche Industrieunternehmen bedeutet dies einen erheblichen Wettbewerbsnachteil. 

Energieverschwendung systematisch reduzieren

Umso wichtiger wird es, Energieverschwendung systematisch zu reduzieren. Zwar lässt sich ein vollständig verlustfreier Betrieb kaum realisieren, doch viele Unternehmen wissen gar nicht, wie viel Energie in ihren Anlagen tatsächlich verloren geht. Mit dem richtigen Know-how, einer strukturierten Wartungsstrategie und einigen intelligenten Messgeräten lässt sich Energieverschwendung jedoch gezielt aufspüren und reduzieren.

Strom sparen – einfacher gesagt als getan

Wer Energie spart, senkt auch seine Kosten. Mit einer durchdachten Strategie lässt sich die Energieeffizienz vieler industrieller Anlagen erheblich verbessern – oft mit beträchtlichen Einsparpotenzialen. In der Praxis erweist sich die Umsetzung allerdings als anspruchsvoll. Ein wesentlicher Grund dafür ist, dass viele Energieverluste nicht sichtbar sind. Ineffiziente elektrische Verbraucher, schlechte Verbindungen oder Leckagen in Druckluftsystemen bleiben häufig unentdeckt. Die entscheidende Herausforderung besteht daher darin, diese unsichtbaren Energieverluste zu identifizieren und zu quantifizieren.

Proaktive Wartung als Grundlage

Um Energieverschwendung aufzudecken, müssen Unternehmen aktiv danach suchen. Dafür empfiehlt sich die Einführung eines Programms zur proaktiven Wartung elektrischer Anlagen. Bereits mit einer überschaubaren Auswahl an Messinstrumenten lassen sich viele Energieverluste identifizieren. Zu den wichtigsten Werkzeugen zählen unter anderem:

• Stromzangenmessgeräte,

• Netzqualitätsanalysatoren,

• Wärmebildkameras und akustische Bildgeber.

Viele dieser Geräte sind heute einfach zu bedienen und auch für kleinere Unternehmen erschwinglich. Sie ermöglichen Wartungsteams, ineffiziente Komponenten frühzeitig zu erkennen und gezielt zu analysieren. Wer später tiefer in die Analyse einsteigen möchte, kann zusätzlich in spezialisiertere Messinstrumente investieren.

Energieverluste im Schaltschrank erkennen

In industriellen Betrieben bietet der Schaltschrank einen idealen Ausgangspunkt für die Analyse von Energieeffizienz. Hier lässt sich direkt messen, wie viel Strom einzelne Geräte oder Schaltkreise verbrauchen. Ein Stromzangenmessgerät ermöglicht eine schnelle Überprüfung des Stromverbrauchs einzelner Komponenten. 

Wenn es darum geht, ineffiziente Verbraucher genauer zu identifizieren, kann ein dreiphasiger Stromlogger eingesetzt werden. Zusätzlich bieten Wärmebildkameras wertvolle Hinweise auf mögliche Probleme. Sie werden häufig genutzt, um thermische Muster in Motoren zu analysieren, können aber ebenso gut Erwärmungsmuster in Schaltschränken sichtbar machen.

Für eine noch umfassendere Analyse lassen sich dreiphasige Netzqualitätsanalysatoren einsetzen. Diese Geräte messen den Stromfluss auf einzelnen Leitungen, erfassen Neutralleiterströme und liefern detaillierte Informationen über die Netzqualität. Viele Modelle verfügen zudem über integrierte Energieverlustrechner, mit denen sich die Effizienz eines Systems präzise abschätzen lässt.

Druckluftsysteme als großer Energiefaktor

Neben den elektrischen Anlagen gehören Druckluftsysteme zu den größten Energieverbrauchern in vielen Industriebetrieben. Tatsächlich gehen im Durchschnitt rund 30 Prozent der erzeugten Druckluft durch Leckagen verloren. Lecks lassen sich nie vollständig vermeiden, ein Großteil der Verluste kann durch regelmäßige Wartung identifiziert und beseitigt werden. Mit einem effizienteren Betrieb eines Luftkompressors lässt sich der Energieverbrauch um bis zu 40 Prozent reduzieren.

Akustikkameras machen Lecks sichtbar

Druckluftlecks sind oft schwer zu entdecken. Sie sind weder sichtbar noch in lauten Produktionsumgebungen zuverlässig hörbar. Hier bieten Akustikkameras eine effektive Lösung. Diese Geräte machen Ultraschallquellen sichtbar und ermöglichen so eine schnelle und sichere Lokalisierung von Druckgaslecks. Wartungstechniker können damit:

• Leckagen schnell identifizieren,

• deren Größe einschätzen,

• Reparaturen priorisieren.

Moderne Akustikkameras können darüber hinaus berechnen, wie viel Energie ein bestimmtes Leck pro Jahr kostet. Dadurch lassen sich Wartungsmaßnahmen gezielt nach wirtschaftlichen Kriterien planen.

Wartung systematisch etablieren

Der erste Schritt zur Reduzierung von Energieverlusten ist die Entscheidung, eine strukturierte Wartungsstrategie einzuführen. Mit wenigen grundlegenden Werkzeugen – etwa Stromzangenmessgerät, Stromlogger, Wärmebildkamera und Akustikkamera – können Wartungsteams gezielt nach Energieverschwendern im Betrieb suchen. Diese Geräte sind in der Regel weder besonders komplex noch kostenintensiv und amortisieren sich häufig bereits nach kurzer Zeit durch eingesparte Energiekosten. Gleichzeitig trägt eine regelmäßige Wartung dazu bei, die Lebensdauer von Anlagen zu verlängern und ungeplante Ausfälle zu vermeiden.

Energieeffizienz durch Transparenz

Angesichts hoher Energiepreise wird Effizienz zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor für Industrieunternehmen. Eine proaktive Wartungsstrategie bietet eine praktikable Möglichkeit, Energieverluste systematisch zu identifizieren und zu reduzieren. Mit einer klaren Strategie und den richtigen Messwerkzeugen können Unternehmen ihre Anlagen effizienter betreiben, Energiekosten senken und gleichzeitig nachhaltiger wirtschaften.

Quelle: Fluke