Kostspielige Anlagenausfälle vorhersehen und verhindern

Produktionsstillstände gehören zu den kostspieligsten Risiken im Mittelstand und in der Industrie – mit durchschnittlichen Ausfallkosten von mehr als 250.000 Euro pro Stunde. Für die Verantwortlichen in Einkauf und Instandhaltung geht es in solchen Situationen um Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und pragmatische Lösungen. Oft führt der schnellste Weg nicht über eine digitale Plattform, sondern über ein persönliches Gespräch, erklärt Matthias Ludwig, Geschäftsführer der Radwell International Germany GmbH.

Obwohl moderne Instandhaltungskonzepte, voraus-schauende Wartung und Ersatzteilmanagement mittlerweile fester Bestandteil jeder Unternehmensstrategie sind, lassen sich Ausfälle nicht gänzlich vermeiden.

Die Realität sieht oft so aus:

Eine Produktionsanlage steht plötzlich still. Die Diagnose ergibt: Der Frequenzumrichter ist defekt. Eigentlich kein Problem - zumindest in der Theorie. Doch beim Blick auf die Baugruppe wird klar: Es handelt sich um ein älteres Modell, das vom Hersteller bereits abgekündigt wurde. Ersatz gibt es offiziell nicht mehr, weder über den OEM noch über den Standardgroßhandel.

Gerade im Mittelstand und in der Industrie stellt sich dann die entscheidende Frage: Ist das defekte Teil noch verfügbar - und wenn ja, wie schnell? Wer zu den rund 70 Prozent der Unternehmen weltweit gehört, deren Anlagenkomponenten vom Originalhersteller nicht mehr unterstützt oder mit Ersatzteilen versorgt werden, steht vor einer echten Herausforderung.

Defekte oder Ausfälle zeitnah und effizient beheben

• Auch bei bester Planung werden Unternehmen irgendwann mit Obsoleszenz und Versorgungsengpässen konfrontiert. Die üblichen Wege über Online-Recherche und Teilekataloge führen in solchen Fällen schnell ins Leere oder kosten wertvolle Zeit, die man im Ernstfall nicht hat.
• Während digitale Plattformen meist nur eine einfache Ja-oder-Nein-Antwort liefern, eröffnet ein persönliches Gespräch mit einem erfahrenen Spezialisten neue Perspektiven. Es geht nicht nur um das eine defekte Teil, sondern um das konkrete Problem vor Ort, um Kompatibilität, technische Anforderungen und mögliche Alternativen. Ein spezialisierter Partner stellt gezielte Fragen: Was genau ist ausgefallen? Welche Steuerung ist verbaut? Gibt es Spielraum bei Leistung oder Bauform?
• Plötzlich ist man nicht mehr allein mit dem Problem – sondern in einem lösungsorientierten Austausch auf Augenhöhe. Ein erfahrener Ansprechpartner kann oft in wenigen Minuten klären, ob ein kompatibles Ersatzteil verfügbar ist, ob eine Expressreparatur möglich ist oder ob eine technische Alternative den Betrieb sofort wiederherstellen kann.
• Gerade in Ausfallsituationen zahlt sich der direkte Austausch mit einem spezialisierten Partner aus. Statt zeitaufwendig selbst zu recherchieren, profitieren Instandhaltung und Einkauf von schneller, praxisnaher Unterstützung: Fehlerbilder werden verstanden, passende Lösungen kurzfristig angeboten und Ersatzteile oder Reparaturen gezielt organisiert – oft noch am selben Tag. So entsteht nicht nur ein echter Zeitgewinn, sondern auch eine verlässliche Zusammenarbeit, die den Betrieb sichert, bevor aus einem Problem ein längerer Stillstand wird.
• Darüber hinaus schafft diese enge Zusammenarbeit eine solide Grundlage für nachhaltige Verbesserungen im Ersatzteilmanagement. Durch regelmäßigen Austausch lassen sich Risiken frühzeitig erkennen, Vorratsstrategien gezielt anpassen und die Wiederbeschaffungszeiten kritischer Komponenten deutlich verkürzen. Instandhaltung und Einkauf gewinnen so nicht nur an Handlungssicherheit, sondern erhöhen auch langfristig die Anlagenverfügbarkeit und reduzieren ungeplante Ausfallkosten spürbar.

Um Krisen langfristig zu vermeiden, reicht Reaktionsschnelligkeit allein nicht aus.

Besser ist es, Risiken frühzeitig systematisch zu erkennen – und genau hier setzt Asset Lifecycle Analysis (ALA) an.

• ALA ist eine Maschinen- und Anlagenanalyse, die Radwell entwickelt hat, um Unternehmen gezielt beim Umgang mit Obsoleszenz und der Sicherung ihrer Anlagen zu unterstützen. Im Rahmen dieser Analyse werden alle relevanten Automatisierungskomponenten eines Maschinenparks analysiert – von Steuerungen über Antriebe bis hin zu HMIs und Netzteilen. Ziel ist es, frühzeitig zu erkennen, welche Komponenten kurz vor der Abkündigung stehen, welche weiterhin verfügbar sind und wo heute schon Handlungsbedarf besteht.

Für Instandhaltung und Einkauf bedeutet das klare Vorteile:

Statt auf ungeplante Ausfälle reagieren zu müssen, liefern belastbare Informationen die Grundlage für gezielte Vorratshaltung, geplante Modernisierungen und strukturierte Investitionsentscheidungen, ohne den Druck eines akuten Maschinenstillstands.

• ALA bringt Transparenz in hochkomplexe Maschinenparks und hilft, Risiken frühzeitig zu erkennen und zu steuern. Unternehmen, die ihre Schwachstellen kennen, können rechtzeitig Maßnahmen ergreifen, Betriebskosten senken und ungeplante Stillstände vermeiden. So gewinnen Verantwortliche nicht nur an Sicherheit, sondern behalten die Kontrolle über die Zukunftsfähigkeit ihrer Produktionsanlagen.

In einem Umfeld, das auf Geschwindigkeit, Sicherheit und wirtschaftliche Stabilität angewiesen ist, machen ein verlässlicher Partner und eine umfassende Strategie den entscheidenden Unterschied. Industrie 4.0, Digitalisierung und KI bieten enorme Potenziale – doch wenn es darauf ankommt, braucht es nicht nur Daten, sondern Menschen, die wissen was zu tun ist. Ein Gespräch mit einem echten Experten ersetzt keine digitale Plattform – es ergänzt sie um das, was wirklich zählt: Erfahrung, Flexibilität und Lösungskompetenz.
Wer vorbereitet ist – etwa durch die gezielte Analyse von Risiken mit ALA – und im Ernstfall den direkten Draht nutzt, spart nicht nur Zeit und Geld, sondern sichert auch langfristig den reibungslosen Betrieb seiner Produktionsanlagen. Denn wer heute richtig vorsorgt, sichert die Zukunft seines Unternehmens.

Über den Autor

Matthias Ludwig ist Geschäftsführer der Radwell International Germany GmbH in Krefeld, von wo aus Radwell Industriekunden in der D-A-CH-Region betreut. Radwell ist einer der größten europäischen Anbieter von neuen und abgekündigten Ersatzteilen sowie umfassenden Reparaturlösungen und Obsoleszenzmanagement. Das Unternehmen unterstützt seine Industriekunden ganzheitlich bei der Wartung und Reparatur ihrer Anlagen. Mit europäischen Standorten in Deutschland, Großbritannien, Polen, Belgien und Spanien und weltweit mehr als 2000 Mitarbeitenden ist Radwell offizieller Distributor für mehr als 350 Hersteller und spezialisiert auf schwer beschaffbare Ersatzteile, von denen es in Europa mehr als 4 Millionen und weltweit mehr als 40 Millionen auf Lager hat. Die große Produktvielfalt und der umfangreiche Lagerbestand werden durch ein erfahrenes Team von Technik- und Vertriebsexperten ergänzt, die mehr als 25 Sprachen sprechen.