Ein Schweißer der SAF-Holland Group schweißt über eine Drehvorrichtung an einer Sonderachse. SAF-Holland nutzt das Schweißmanagement-System EWM Xnet zur Sicherstellung gleichbleibender Schweißnahtqualität.

Ein Schweißer der SAF-Holland Group schweißt über eine Drehvorrichtung an einer Sonderachse. SAF-Holland nutzt das Schweißmanagement-System EWM Xnet zur Sicherstellung gleichbleibender Schweißnahtqualität. (Bild: EWM)

Qualitätssicherung und -kontrolle spielen beim Schweißen eine große Rolle. Es gilt, einwandfreie und zuverlässige Schweißnähte zu gewährleisten sowie die Nacharbeit zu minimieren – und das in Verbindung mit effizienten Schweißprozessen. Qualitätsmanagement ist daher unbedingt notwendig, sollen hohe Anforderungen an Produkte und Dienstleistungen sicher erfüllt werden. Die digitale Vernetzung und visuelle Abbildung von Prozessen innerhalb eines Schweißbetriebes kann dazu wertvolle Unterstützung liefern. Abläufe in der Planung und Fertigung sowie die Schweißaufsicht, Nachkalkulation und Verwaltung lassen sich so besser überprüfen und organisieren.

Möglich machen dies Schweißmanagement-Systeme wie beispielsweise EWM Xnet, die zahlreiche Auswertungsmöglichkeiten bieten und die Schweißaufsicht entlasten. Dazu vernetzt EWM Xnet beliebig viele MIG/MAG- und WIG-Schweißgeräte eines Betriebs untereinander und lässt sie in Echtzeit via LAN/Wifi-Steuerung mit den PCs in den Planungs-, Verwaltungs- und Schweißaufsichtsbüros kommunizieren.

Xnet: Das kann das Schweißmanagement-System von EWM

Das Schweißmanagement-System EWM Xnet ist modular aufgebaut und kann an den tatsächlichen Bedarf angepasst werden. Je nach Betriebsart und -größe stehen drei aufeinander aufbauende Module zur Verfügung. Das System liefert sämtliche kalkulationsrelevanten Daten wie die effektive Lichtbogenzeit sowie die Verbrauchswerte von Strom, Schutzgas und Zusatzwerkstoffen.

„Alle Schweißdaten werden aufgezeichnet. Damit lässt sich die Effizienz beim Schweißen analysieren“, sagt Thomas Häusle, Chief Business Officer bei EWM. „Diese Dokumentations- und Auswertungsfunktion von EWM Xnet lohnt sich bereits für Unternehmen, die in der 1. Ausführungsklasse der EN 1090 zertifiziert sind und eine Vielzahl unterschiedlicher Schweißprodukte fertigen.“

Sind qualifizierte Schweißverfahren und -prozesse sowie Schweißanweisungen (WPS) zwingend vorgeschrieben, steigt der Planungs- und Dokumentationsaufwand des Betriebs enorm. Auch hier kann EWM Xnet unterstützen. So lassen sich WPS über den Grafikeditor des WPQ-X-Managers einfach am PC präzise erstellen sowie verwalten und dann papierlos direkt an das Schweißgerät des zuständigen Schweißers übermitteln.

Dieser identifiziert sich über den Xbutton am Schweißgerät. Verfügt er über die benötigte Qualifikation für die geforderte Schweißaufgabe, kann er direkt mit seiner Arbeit beginnen. Dabei werden die tatsächlichen Schweißparameter und auch die Qualifikation des Schweißers dauerhaft dokumentiert. Die Dokumentation erfolgt automatisch, wodurch der Verwaltungsaufwand für die Schweißaufsicht sinkt.

Die Effizienz im Griff: Dank der Bauteileverwaltung von EWM Xnet kann der Schweißer direkt am Werkstück eine fertiggestellte Naht durch Tastendruck am Brenner quittieren und die nächste Naht mit den automatisch richtigen Einstellungen beginnen.
Die Effizienz im Griff: Dank der Bauteileverwaltung von EWM Xnet kann der Schweißer direkt am Werkstück eine fertiggestellte Naht durch Tastendruck am Brenner quittieren und die nächste Naht mit den automatisch richtigen Einstellungen beginnen. (Bild: EWM)

Prozesssicherheit: Schweißgeräte können automatisch eingestellt werden

Bei der Bauteileverwaltung von EWM Xnet werden Bauteil-Zeichnungen direkt aus CAD importiert oder neu angelegt. Die Schweißaufsicht legt den Schweißfolgeplan fest und ordnet jeder einzelnen Schweißnaht eine WPS zu. Der Schweißer scannt den ausgedruckten Barcode. Das angeschlossene Schweißgerät erhält automatisch alle relevanten Daten über Bauteil und Schweißaufgaben via EWM Xnet. Wenn vorgegeben, stellt das Schweißgerät sogar die Parameter des Schweißverfahrens für die jeweilige Naht ein.

Nach jeder Raupe oder Lage quittiert der Schweißer die Fertigstellung per Up/Down-Taste am Brenner. Im Ergebnis profitiert der Schweißer von einem vereinfachten Arbeitsprozess und kann die Einstellzeit minimieren. Definierte Parametervorgaben führen darüber hinaus zu einer erhöhten Qualitätssicherung. Fehler bei der Einstellung der Parameter lassen sich so vermeiden. Zusätzlich ermöglicht die automatisierte Dokumentation eine detaillierte Rückverfolgbarkeit einzelner Prozesse. Jede Raupe oder Lage lässt sich nachvollziehen.

Praxisbeispiel 1: Fahrwerk-Hersteller SAF-Holland stellt Qualität der Schweißnähte sicher

Die SAF-Holland Group ist ein Hersteller von fahrwerksbezogenen Baugruppen und Komponenten für Trailer, Lkw und Busse. Pendelachsen sind dabei für extreme Beanspruchungen und Sonderanwendungen ausgelegt. Die Achsen müssen einer Belastung von bis zu elf Tonnen standhalten können. Bremsträger werden per MAG-Verfahren an die Pendelachsen geschweißt.

„Mithilfe von EWM Xnet lassen sich alle wichtigen Schweißparameter kontinuierlich überwachen“, sagt Stanislav Wiens, Head of Digital Welding Solutions bei EWM. „Denn um eine gleichbleibende Qualität der Schweißnähte sicherzustellen, müssen die Parameter in engen Grenzen vorgegeben und deren Einhaltung sichergestellt sein.“ Die Schweißmanagement-Software liefert eine lückenlose Dokumentation und Überwachung der Prozesse. Sämtliche Schweißparameter werden kontinuierlich aufgezeichnet und abgespeichert. So hat die Schweißaufsicht alles im Blick.

Die Schweißer profitieren ebenfalls, da sie nicht für jede Naht die genauen Parameter heraussuchen müssen, sondern gleich auf die korrekten, im Vorfeld definierten Einstellungen zugreifen können. Im Ergebnis führt SAF Holland mit EWM Xnet eine kontinuierliche Qualitätsüberwachung und -kontrolle durch und stellt damit eine gleichbleibende Qualität der Schweißnähte an manuell geschweißten Achsen sicher. Auch der Standort in China soll künftig eingebunden werden, um die Qualitätsanforderungen in einem reproduzierbaren Prozess auch international sicher erfüllen zu können.

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Praxisbeispiel 2: Bilfinger Noell optimiert Produktionsprozesse

Die Bilfinger Noell GmbH ist ein Spezialist für Nuklear- und Magnettechnik. Das Unternehmen ist in der höchsten Ausführungsklasse EXC4 nach DIN EN 1090 zertifiziert. In den komplexen und anspruchsvollen Produktionsbereichen reicht es daher nicht aus, hochwertige Schweißnähte herzustellen. Zusätzlich sind umfangreiche Dokumentationen gefordert.

Ob Verfahrenstechniken zur Behandlung von radioaktiven Abfällen, Sicherheitskomponenten für den Neubau von Kernkraftwerken oder der Rückbau von kerntechnischen Anlagen – Bilfinger Noell ist ein Spezialist für Nuklear- und Magnettechnik, der aufgrund zahlreicher Zertifizierungen eine umfangreiche Dokumentationspflicht erfüllen muss. Dabei unterstützt EWM Xnet.
Ob Verfahrenstechniken zur Behandlung von radioaktiven Abfällen, Sicherheitskomponenten für den Neubau von Kernkraftwerken oder der Rückbau von kerntechnischen Anlagen – Bilfinger Noell ist ein Spezialist für Nuklear- und Magnettechnik, der aufgrund zahlreicher Zertifizierungen eine umfangreiche Dokumentationspflicht erfüllen muss. Dabei unterstützt EWM Xnet. (Bild: EWM)

Diese liefert Bilfinger Noell dank EWM Xnet nun wesentlich schneller als zuvor. Bislang mussten die Schweißer nach jedem Schweißprozess die Parameter händisch in eine Tabelle eintragen, mit Namenskürzel versehen und von der Schweißaufsicht abzeichnen lassen. Mit EWM Xnet werden wichtige Parameter wie Schweißzeit, Schweißart und Schweißparameter jetzt automatisch gespeichert und dann über den Xbutton freigegeben. Der Verwaltungsaufwand konnte damit deutlich minimiert werden.

Zusätzlich erhöht sich die Qualitätssicherheit, denn der Schweißer kann sich nach der Identifikation am Schweißgerät nur in dem für ihn freigegebenen Bereich bewegen. Auch Schweißgeräte anderer Hersteller werden in das System eingebunden, sowohl im Produktionswerk von Bilfinger Noell als auch auf der Baustelle. Im Ergebnis bietet EWM Xnet einen messbaren Mehrwert in der gesamten Wertschöpfungskette des Schweißbetriebes. Auf Basis der exakten Kalkulation von Verbräuchen und Kosten sollen künftig weitere Optimierungspotenziale ausgeschöpft werden.

Quelle: EWM

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