Paralympics: Wie Autodesk Prothesen neu denkt

Nach seinem letzten Wettkampf im Winter 2026 in Cortina beendet der dreifache US-Paralympics-Medaillengewinner, CEO und Gründer von BioDapt, Mike Schultz, seine aktive Para-Snowboarding-Karriere. Parallel dazu startet Autodesk eine Partnerschaft mit BioDapt, um auf Basis von Schultz’ jahrzehntelanger Wettkampf- und Entwicklungserfahrung die nächste Generation leistungsstarker Prothesen für Para-Athlet:innen zu entwickeln.

Die Partnerschaft basiert auf monatelanger technischer Zusammenarbeit zwischen Autodesk und Schultz in Fusion, der KI-gestützten Industry-Cloud von Autodesk für Fertigung. Gemeinsam wurden wichtige Komponenten seiner Wettkampfprothesen neu gestaltet und optimiert. Durch die Zusammenarbeit sollen Innovationen für Para-Sportarten im Winter- und Sommersport signifikant vorangetrieben werden.

Die Partnerschaft zielt einer Pressemitteilung zufolge weit über den Spitzensport hinaus. Laut der World Health Organization benötigen weltweit mehr als 2,5 Milliarden Menschen ein oder mehrere assistive Produkte oder Hilfsmittel, doch in manchen Ländern liegt der Zugang zu ihnen bei gerade einmal 3%. 

Für BioDapt besteht die Herausforderung im Design und der Fertigung der Prothesen: Wie können komplexe, leistungsfähige Produkte gebaut werden, die langlebig, reproduzierbar und skalierbar sind? Dabei stehen besonders Design-Effizienz, Herstellbarkeit und Datenkontinuität im Fokus. Ziel ist es, die Zuverlässigkeit der Prothesen zu verbessern, Kosten zu senken und den Zugang zu leistungsfähigen assistiven Produkten im großen Maßstab zu erweitern. 

Vom Athleten zum Vollzeit-Tüftler

Nachdem dem Verlust seines Beines bei einem Schneemobilunfall gründete Schultz 2010 BioDapt. Das Unternehmen unterstützt heute rund 90% der Athlet:innen mit Beinprothesen, die weltweit im Para Snowboard World Cup und bei anderen internationalen Wettbewerben antreten. In Cortina werden etwa 25 Athlet:innen mit Ausrüstung starten, die Schultz entwickelt hat.

Die Anforderungen an das das Unternehmen sind hoch: Prothesen für den Spitzensport müssen reproduzierbar gefertigt, besonders robust, reparierbar, und konstante leistungsfähig sein, ob während Reisen, Training oder wechselnden Bedingungen. 

Fortschritte im Prothesendesign mit Autodesk Fusion

Zuletzt arbeitete Schultz mit Autodesk Research und den Fusion-Teams zusammen, um seine jahrelange Prothesenentwicklung und ältere CAD-Modelle in Autodesk Fusion zu konsolidieren. 

So entstand ein zentraler Fusion Hub: eine cloudbasierte, verlässliche Quelle für BioDapts Designs. Das Team konzentrierte sich auf Verbesserungen von Schultz’ Knöchelrahmen und Bindungsstütze und optimierte die Leistung und Haltbarkeit bei kalten Umgebungsbedingungen. Erreicht wurde dies durch erhöhte Steifigkeit, ohne dass sich die 3D-Druckzeit verlängert.

Außerdem wurden Lochmuster auf den Bauteilen ergänzt, sodass ein Bauteil für mehrere BioDapt-Beinmodelle passt und separate Versionen entfallen. Durch die integrierten Workflows für Design, Simulation und Design-for-Manufacture in Fusion konnte Schultz schnell iterative Verbesserungen vornehmen. Das Redesign führte zu verbesserter Haltbarkeit der Bauteile im Training. Seit den Neuerungen traten keine Komponentenausfälle mehr auf, ein entscheidender Fortschritt für Teile, die wiederholt Stöße absorbieren.

Zu den künftigen Entwicklungsfeldern der neuen Partnerschaft gehören: 

• Knöchelrahmen-Konzepte mittels metallischem 3D-Druck
• Integration von Motion-Capture- und eingebetteten Sensordaten zur besseren Analyse von Kraftübertragung und Ermüdung
• Einsatz von KI-gestützten Werkzeugen in Autodesk Fusion, um Designverbesserung automatisch vorzuschlagen und zu bewerten – und so Prothesen an veränderte Trainingsanforderungen anzupassen. 

KI, Nachhaltigkeit und Co: So sieht die Fabrik der Zukunft aus

Digitale Zwillinge, KI-gestützte Planung und Simulation: Die smarte Fabrik ist längst keine Zukunftsmusik mehr – sondern beginnt dort, wo Daten zusammenlaufen. Wie die "intelligente Fabrik der Zukunft" aussehen kann, erklärt Alexander Stern von Autodesk.

Besser verstehen, wie kleine Änderungen einen Unterschied machen können

„Ich hatte in meiner Karriere immer beide Seiten – den Wettkampf und die Konstruktion“, sagt Mike Schultz. „Jahrelang habe ich alles darangesetzt, der beste Athlet zu sein, und gleichzeitig unzählige Stunden damit verbracht, die Ausrüstung zu optimieren, die diese Leistung erst möglich macht." 

Er freue sich, seine Erfahrungen anzuwenden, um der nächsten Generation von Athletinnen und Athleten zu helfen, noch weiter zu kommen. „ Die Zusammenarbeit mit Autodesk hat uns bereits geholfen, besser zu verstehen, wie Kräfte übertragen werden, wo Materialien ermüden und wie kleine Designänderungen einen messbaren Unterschied machen können – nicht nur für Sitzensportler:innen. Und wir fangen gerade erst an“, so Schultz.

„Mike besitzt die Denkweise eines Spitzensportlers und eines Ingenieurs“, sagt Jeff Kinder, EVP für Design und Fertigung bei Autodesk. „Mit Autodesk Fusion haben wir Design und Fertigung auf einer einzigen, cloudbasierten Plattform zusammengebracht – Teams, Daten und Arbeitsabläufe vernetzt und KI eingesetzt, um die Entwicklung vom Konzept bis zur Produktion zu beschleunigen." 

Dieser integrierte Ansatz schaffe ein übertragbares Modell für Innovationen in der Hochleistungsprothetik für jeden Athleten und jede Athletin.

Quelle: Autodesk