Karosseriebau in Dingolfing
BMW: So erhöht automatisierte Messtechnik die Qualität
Im Karosseriebau sind die Toleranzen eng gesteckt. BMW arbeitet daher bei allen Gewerken mit Inline-Messanlagen, die Abweichungen in Echtzeit erkennen. Und beim Anlauf neuer Karossen sichert ein automatisierter 3D-Flächenscan die Qualität.
Um von Beginn an hohe Qualität und Präzision im Karosseriebau sicherzustellen, setzt die BMW Group in ihren Werken auf automatisierte Messtechnik und Analysemethoden. Dies gilt auch für das Werk Dingolfing, in dem täglich rund 1600 Karossen vom Band laufen.
Werkleiter Dr. Andreas Wendt berichtet: „Das Werk Dingolfing ist für Kompetenz im ganzen BMW-Konzern bekannt, wir sind das Leitwerk für die großen Fahrzeuge.“ Übergeordnetes Ziel sei eine dauerhaft stabile Produktion, die höchsten Qualitätsansprüchen genügt.
Im Karosseriebau bei BMW in Dingolfing wird jedes produzierte Gewerk inline vermessen. Diese permanenten Messungen und daraus abgeleitete Trendprognosen sorgen in der Serienfertigung für einen Regelkreis, der mögliche Fehler schon im Ansatz erkennt und unterbindet.
Die Toleranzen differieren dabei zwischen 0,5 und 0,8 Millimetern. „Die Toleranz eines Gewerkes ist immer so gewählt, dass der nachfolgende Prozessschritt noch funktioniert“, erläutert Reinhard Weindl, zuständig für die technische Planung im Karosseriebau in Dingolfing.
Ob die Fertigungstoleranzen eingehalten werden, wird in Echtzeit geprüft. Dazu ist in Dingolfing zum Beispiel eine Laser-Radaranlage im Einsatz. Sie stellt sicher, dass die auf die Bodengruppe aufgeschweißten Bolzen exakt sitzen.
Die Messanlage ist derzeit halbautomatisch mit den Schweißrobotern gekoppelt, berichtet Projektleiter Alexander Zandt. Ziel ist es, die Messanlage direkt mit dem Schweißroboter kommunizieren zu lassen und so noch schneller eingreifen zu können.
Zum Einsatz kommt die Laser-Radaranlage aktuell beim BMW 5er und 6er GT. Die Anlage ermöglicht trotz Inline-Technik eine absolut-genaue Messung. Denn wie in einem Messraum nehmen alle beteiligten Komponenten eine feste Position ein.
Auch beim Anlauf neuer Karosserien setzt BMW auf automatisierte Messtechnik. So steht in Dingolfing eine 3D-Flächenscan-Messanlage bereit. Die Anlage benötigt weniger als drei Stunden, um eine komplette Rohkarosserie zu vermessen.
Auch beim Anlauf neuer Karosserien setzt BMW auf automatisierte Messtechnik. So steht in Dingolfing eine 3D-Flächenscan-Messanlage bereit. Die Anlage benötigt weniger als drei Stunden, um eine komplette Rohkarosserie zu vermessen.
Frei bewegliche Roboterarme bilden dazu mit Hilfe von Sensoren das gesamte Fahrzeug dreidimensional ab und generieren aus den erfassten Daten ein 3D-Datenmodell. Die Genauigkeit der Anlage liegt unter 100 Mikrometern.
Zur Vermessung müssen weder Punkte noch andere geometrische Referenzen an der Karosserie angebracht werden. Das spart Zeit. Die Anlage lieferte bereits zum Serienanlauf der BMW 5er Limousine wichtige Erkenntnisse für die Feinjustierung der Produktionsanlagen.
