Schaeffler-Mitarbeiter in einer Fertigungshalle

In einer Schaeffler-Fertigungshalle in Bühl / Bußmatten, in der bisher Komponenten für Getriebe hergestellt werden, entsteht eine hochmoderne Fertigung für Elektromotoren. (Bild: Schaeffler (Dominik Obertreis))

Schaeffler erweitert seinen Entwicklungs- und Fertigungscampus für die Elektromobilität mit einem weiteren Gebäudekomplex. Auf einem rund 8.000 Quadratmeter großen Grundstück am Hauptsitz der Sparte Automotive Technologies in Bühl entsteht ein neues Kompetenzzentrum für die elektrifizierte Mobilität. In den Bau investiert das Unternehmen rund 50 Millionen Euro. „Wir bauen unsere Aktivitäten in der Elektromobilität massiv aus und gewinnen wichtige Kundenprojekte“, sagt Matthias Zink, Vorstand Automotive Technologies, in einer Pressemitteilung.

Im Jahr 2021 setzte Schaeffler nach eigenen Angaben mehr als eine Milliarde Euro mit elektrifizierten Antrieben um. Zudem akquirierte das Unternehmen 2021 weltweit Elektromobilitätsprojekte im Wert von 3,2 Milliarden Euro. Im ersten Halbjahr 2022 kamen eine Reihe weiterer Aufträge in Höhe von ebenfalls 3,2 Milliarden Euro dazu. Damit erreichte Schaeffler das Ziel für das Gesamtjahr 2022 bereits im ersten Halbjahr.

Schaeffler will neue, moderne Arbeitsflächen schaffen

In der nun geplanten Erweiterung des Standortes sollen künftig viele der hochkomplexen Kundenprojekte bearbeitet werden. „Für unsere Innovationen in der Elektromobilität schaffen wir neue, moderne Arbeitsflächen“, sagt Matthias Zink. Der Neubau ist Teil des Strategieprogramms Roadmap 2025 von Schaeffler und ein weiterer wichtiger Schritt zum Ausbau der E-Mobilität. Die Bauarbeiten beginnen im September. Im Herbst 2024 sollen die Gebäude fertig sein.

Modellzeichnung des neuen Entwicklungs- und Fertigungscampuses von Schaeffler
Im Neubau für die E-Mobilität sollen künftig rund 400 Mitarbeitende an hochkomplexen Kundenprojekten arbeiten. (Bild: Schaeffler (wurm + wurm architekten ingenieure gmbh))

Entwicklung neuer Systeme für den elektrischen Antrieb

Der Neubau im Bühler Gewerbegebiet Bußmatten umfasst zwei Gebäudeteile, die mit einer Brücke verbunden werden. Auf den insgesamt 15.000 Quadratmetern Fläche sollen künftig rund 400 Mitarbeitende Platz finden, die gemeinsam an Kundenprojekten arbeiten und neue Systeme für den elektrischen Antrieb entwickeln. „Schaeffler übernimmt künftig immer mehr Projekte, in denen Mechanik, Elektronik und Software Hand in Hand gehen. Um diese Komplexität besser zu bewältigen, setzen wir auf starke Projektteams und ein zukunftsorientiertes Arbeitsumfeld“, sagt Dr. Jochen Schröder, Leiter des Unternehmensbereichs E-Mobilität.

Es entstehen Arbeitsflächen für interdisziplinäre Teams, umfangreiche Kommunikationszonen sowie Labor- und Werkstattbereiche. Zudem ist ein Konferenzzentrum geplant. Der neue Gebäudekomplex ergänzt die drei bestehenden Gebäude in Bußmatten, in denen bereits heute Komponenten und Systeme für die Elektromobilität entwickelt und gefertigt werden.

Mehr noch: Mit der geplanten Verbindungsbrücke werden alle Gebäudeteile künftig miteinander verbunden, was die Kommunikation und den Austausch am Standort weiter intensivieren soll. In Bußmatten befindet sich der Hauptsitz des Unternehmensbereichs E-Mobilität von Schaeffler.

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Beim Bau spielen Umweltschutz und Nachhaltigkeit von Beginn an eine zentrale Rolle. Über eine Photovoltaikanlage auf dem Dach und an der Fassade wird ein großer Teil des benötigten Stroms selbst produziert. Wärmepumpen sorgen für eine nachhaltige Kühlung und Wärmeerzeugung. Über eine eigene Zisterne wird Regenwasser beispielsweise für die Bewässerung und Sanitärspülung genutzt.

„Ultraeffiziente“ Produktion von E-Motoren

In einem der drei bereits bestehenden Gebäude am Standort Bußmatten – einer Produktionshalle, in der bisher Komponenten für Getriebe hergestellt werden – entsteht aktuell eine hochmoderne Fertigung für Elektromotoren, kurz: UltraELab. Dieses weltweite Leitwerk wird nach Prinzipien der sogenannten Ultraeffizienzfabrik aufgebaut. Ein entsprechendes Konzept entwickelt das Land Baden-Württemberg gemeinsam mit Schaeffler und weiteren Partnern.

„Mit dem UltraELab wollen wir nicht nur in Sachen Wirtschaftlichkeit neue Maßstäbe setzen, sondern auch einen weiteren wichtigen Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit leisten“, sagt Jochen Schröder. Zentraler Hebel ist eine agile und flexible Produktion der Elektromotoren, dem Herzstück jedes E-Antriebs. Anstatt starrer Produktionsstraßen fertigt das Unternehmen die Motoren künftig mit flexiblen und digitalisierten Technologiemodulen. Diese können im Sinne eines Baukasten-Ansatzes immer wieder neu angeordnet und skaliert werden.

Dank standardisierter Schnittstellen und verzahnt durch Informations- und Kommunikationstechnologie wird das Rüsten und Konfigurieren der Module künftig deutlich einfacher und schneller. Das innovative Fertigungskonzept entwickelt Schaeffler als Konsortialführer gemeinsam mit 17 weiteren Partnern im Projekt AgiloDrive2, gefördert vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz.

„Unser Ziel ist eine flexible und effiziente Produktion von innovativen E-Motoren“, sagt Jochen Schröder. Ein Technikum, an dem Fachleute die agile Produktion erproben, befindet sich bereits am Standort. Es dient, unterstützt durch einen digitalen Zwilling, als Blaupause für die künftige Fertigung im Industriemaßstab. „Indem wir die Entwicklung und Fertigung von E-Motoren an einem Standort eng verzahnen, realisieren wir entscheidende Synergien für immer bessere Produkte“, so Jochen Schröder.

Quelle: Schaeffler

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